Hochbau

DIESER BEITRAG IST NOCH EIN UNVOLLSTÄNDIGER ENTWURF. ER WIRD SCHNELLSTMÖGLICH KOMPLETTIERT. AKTUELLER STAND: 9.7. 22 UHR

Mit Holz kommt man schneller in die Höhe. Keine Kunst, könnte man erwidern; ein vier Meter langer Balken ist eben bei Bedarf auch vier Meter hoch. Man muss ihn nur gegen Umfallen sichern. Aber das Errichten eines Holzhauses, egal, nach welcher der etablierten Konstruktionsmethoden, beginnt nicht mit dem Errichten eines Balkens oder Pfeilers, jedenfalls ist mir davon nichts bekannt. Ich kenne die Holzrahmenbauweise (auch Holzständerbau oder Holzriegelbau genannt) und Blockhäuser. Die grundlegende Vielfalt bei letzteren scheint mir größer als beim Holzrahmenbau; ich habe Häuser gesehen, deren Wände quasi aus Holzstämmen aufgeschichtet wurden, wobei aus jedem Stamm in geeigneter Weise ein Stück herausgeschält wird, sodass die Auflage des nächsthöheren Stamms nicht nur linienförmig ist, sondern eine gewisse Fläche ausmacht. Der bearbeitete Querschnitt solcher Stämme erinnert an Betonpflanzringe. Das ist eine sehr holzintensive Bauweise. Da Holz nicht so gut dämmt wie als solche gefertigte Dämmstoffe, müssen Massivholzwände ziemlich dick sein. Daraus resultiert das Problem, Stämme verwenden zu müssen, die nicht durchgetrocknet sein können, weil sie dafür 30 Jahre lang hätten getrocknet werden müssen (bei 60 cm Durchmesser). Eine solche Wand wird also „arbeiten“, wie man so schön sagt. Ich würde darauf tippen, dass sie an Höhe verliert und vor allem gewaltige Risse bekommt. Aber wer ein Faible für Behausungen hat, das an kanadische Trapper erinnert – wobei diese Fallensteller möglicherweise eher überwiegend in provisorischen Behausungen gelebt haben, da sie vielleicht gar nicht stationär blieben –, der stellt sich so etwas vielleicht hin. Oder lässt es sich hinstellen. Man kann Blockhäuser aber auch aus rechteckigen, durchgetrockneten Bohlen haben, u.U. sogar doppelwandig mit zwischenliegender Dämmung; dann sind die Bohlen schon fast nur Bretter, und die sind wesentlich schneller getrocknet als ganze Stämme. Aber immer braucht es verhältnismäßig viel Holz, und je höher der Holzanteil in der Wand ist, desto dicker wird sie gegenüber einer Holzrahmenwand.

Wir haben uns für die Holzrahmenbauweise entschieden. Getrocknetes Holz, auch wenn es nur Fichte ist, bekommt man hierzulande nicht hinterhergeworfen. Dämmstoffe allerdings auch nicht – das sei gleich ergänzt. Und wo ich gerade beim Ergänzen bin: Ich bin ad hoc nicht in der Lage, Ökobilanzen für unsere Baustoffe aufzublättern. Wenn Holz im Trockenofen (in der „Kammer“) getrocknet wird, ist dies eine energieintensive Sache. Es ist zwar denkbar, so was mit der erheblichen Abwärme z.B. aus Biogasanlagen oder anderweitig betriebenen Stromgeneratoren (in Blockheizkraftwerken) zu machen, aber nicht jeder Holzlieferant hat so was auf dem Nachbargrundstück stehen, und im Zweifelsfall erfolgt die Kammertrocknung sogar elektrisch, auf jeden Fall dort, wo sie auf Mikrowellenbasis oder mit anderen Hochfrequenzen erfolgt. Strom kommt bei „der Konkurrenz“, also etwa beim Brennen von Ziegeln, eher nicht zum Einsatz; da wird meines Wissens schweres Öl verheizt, ein billiger Brennstoff, aber eine ziemlich schmutzige Angelegenheit. Hier wie dort lassen sich mit diesem Halbwissen jedoch keine Angaben zum tatsächlichen Energieverbrauch machen, da es vermutlich auch eine Frage der Errichtung der Trocknungs- bzw. Brennanlage ist, in welchem Maße Wärmerückgewinnung erfolgt. Kalksandsteine und Porenbeton sind hier gar nicht betrachtet.

Bei den Dämmstoffen kann ich immerhin sagen, dass der holzbasierte Dämmstoff nur halb so viel Primärenergie verbraucht wie etwa Stein- oder Glaswolle. Das ist aber nicht der einzige Grund für die Wahl von Holz. Holz kann vorübergehend wesentlich mehr Feuchtigkeit aufnehmen, ohne seine Formstabilität und wesentlich an seiner Dämmwirkung einzubüßen, Holz hat eine wesentlich bessere Schalldämmung, wichtig an diesem Standort! Es ist ein biologischer und nachwachsender Dämmstoff und unproblematisch in der Handhabung, wohingegen Glaswolle am Abend wegen der vielen abgebrochenen Glasfasern ordentlich juckt. Als krebserregend gelten die Mineralfasern wohl nicht mehr; das hat ja etwas mit der Fasergröße zu tun. Aber die Vorstellung, Mineralfaserstaub bei der Verarbeitung einzuatmen, finde ich trotzdem nicht so prickelnd. Allerdings lassen sich die Hersteller diese Vorteile des holzbasierten Dämmstoffs vergolden; der Stoff ist doppelt so teuer wie Mineralwolle. Das muss einem die Sache also wert sein.

Auch noch von Bedeutung sind Setzungsvorgänge. In der Musterhaussiedlung Heßdorf an der A3, in der, von einem „Glashaus“ mal abgesehen, praktisch nur Fertighäuser gezeigt werden, habe ich im Foyer vor Jahren ein Werbevideo gesehen, in dem gezeigt wurde, wie die Wände solcher Häuser in der Werkshalle gefertigt werden. Die Wand liegt, ist einseitig beplankt, und von einer großen Dämmstoffrolle wird die Mineralwolle ratzfatz abgewickelt und in die Wand gelegt. Sie liegt aufgrund ihres Gewichts! Das sehr gering ist. Dann kommt die gegenüber liegende Platte drauf – fertig ist die Wand. Nach dieser Beschreibung lässt sich die Qualität der Wand noch nicht bewerten; wenn aber durch die zweite Platte der Dämmstoff kaum zusammengedrückt wird, ihn seine flächige Ausdehnung aber auch nicht daran gehindert hat, widerstandslos zwischen die Rahmen zu fallen, dann hält ihn buchstäblich nichts. Sobald die Wand aufgestellt wird, neigt solch eine Füllung zum Mäandern, wodurch im oberen Bereich bereits kein Dämmstoff mehr ist, also eine Luftkammer entsteht. Und kommt dann mal irgendwann eine „ungeplante“ Feuchtigkeit hinzu, trägt auch noch die erhöhte Schwerkraft ihren Teil zur Setzung bei, und das Ergebnis ist die Entstehung oder Vergrößerung der Luftkammer, in der der Wärmeaustausch zwischen äußerer und innerer Seite wesentlich „besser“ vonstatten geht als dort, wo der Dämmstoff viele kleine Lufträume erzwingt, zwischen denen der Wärmeaustausch nur langsam erfolgt.

Bei Zellulosedämmung gibt es trockene und nasse Befüllung. Wie die nasse beschaffen ist, sobald sie trocken ist, weiß ich nicht; vielleicht bleibt die Form vom Einspritzen wie bei Mörtel erhalten. Das Einblasen eines trockenen Dämmstoffs ist im Ergebnis angeblich (!) nicht gegen Setzungen gefeit. Und der Holzdämmstoff? Das werde ich erst abschätzen können, wenn ich ihn das erste Mal verbaut habe, jedenfalls wird er in Quadern geliefert, die nicht auseinander fallen, wenn man sie aus der Verpackung nimmt, hat also gewissermaßen einen „inneren Halt“.

Also Holzrahmenbau. Ich stand vor der Frage, ob ich es mache wie in den Abbundzentren, in denen komplette Wände zusammengenagelt werden, die auf der Baustelle mit einem Autokran vom Tieflader auf die Bodenplatte gestellt und dann daran festgeschossen werden, ob ich also auch eine Wand zusammensetze und diese mit so etwas wie einem Kran nicht nur aufrichte, sondern anhebe und auf die Ankerschrauben absenke. Mit welchem Kran? Mir schwebte eine Konstruktion aus längeren Gerüststangen vor, länger jedenfalls als beim Bau der Zisterne. Ich bestellte 8 sechs Meter lange Rohre. Die sollten dann unter Zuhilfenahme der schon vorrätigen, drei Meter langen Rohre miteinander wieder zu einer Art Zeltstruktur verbunden und fixiert werden, nur eben im First so hoch, dass sich daran eine zweieinhalb Meter hohe Wand aufrichten und zusätzlich noch einen halben Meter abheben ließe. Wichtig war natürlich auch die Frage, wie schwer eine solche Wand sein würde. Ich landete bei ca. 300 kg. Auf alle Fälle schien mir die Sache letztlich doch etwas zu kompliziert in der technischen Umsetzung, nicht zuletzt, weil mir ein wirklich planer Arbeitstisch fehlte, weshalb wir uns für die Stück-für-Stück-Assemblierung entschieden. Immerhin bat ich schon mal um einen Kostenvoranschlag für einen kleinen Kran für das Wohnhaus. Mir wurden ca. 100 Euro pro Tag mitgeteilt zzgl. Überführung und Rückführung von/nach Frankfurt/Main. Da würde man dann also auf jeden Fall hintereinander liegende Bautage vorsehen müssen, wenn das nicht zu einem beträchtlichen Kostentreiber werden sollte.

Die Gerüstrohre bleiben also vorerst in der Reserve. Was nun anstand, war die untere Schwelle des umlaufenden Holzrahmens. Endlich würden die Ankerschrauben ihrer Bestimmung zugeführt und nicht mehr nur Stolperfallen bleiben! Zunächst mussten sie senkrecht gestellt werden, denn das waren sie – zumindest nach dem Aushärten des Betons – nur in Ausnahmefällen. Nick spendierte ein altes Stahlwasserleitungsrohr, dessen Innendurchmesser wenig größer war als der Schraubgewindedurchmesser. Er fand, das sei besser als „Zurechtkloppen“, womit er zweifelsohne Recht hat.

„Senkrecht stellen“ – das hieß, den aus dem Beton herausragenden Teil so umbiegen, dass er möglichst vollständig senkrecht stand, also keinen langen gekrümmten Teil aufwies. Zum Glück waren die deutlichen Abweichungen aus dem Lot selten. Die Sache war jedenfalls rasch erledigt. Nun mussten die Hölzer für die Schwelle an den Stellen durchbohrt werden, an denen sie auf die Ankerschrauben „aufzufädeln“ waren, und zwar so, dass die Außenkanten der Hölzer auf den langen Seiten des Gebäudes 3,92 m auseinander lagen. Später würden auf jeder Seite noch vier Zentimeter für den Putzträger hinzu kommen und hoffentlich eine demgegenüber vernachlässigbare Putzdicke. Das wären dann vier Meter. Da die Schrauben nicht streng in Flucht standen, durften auch die Löcher nicht in Flucht gebohrt werden; es war also viel zu messen.

Ich will nicht verschweigen, dass ich als Maurer die Zimmermannsgenauigkeit letztlich doch etwas verfehlt habe: An der Oberkante beulen die langen Wände etwas nach innen, als hätten Rüttler oder auch das Erdreich an sich schon die Wände ein bisschen nach innen gedrückt. Aber die Idee der Kombination aus Schwellhölzern und Ankerschrauben bestand ja u.a. darin, diesen Fehler nicht zwingend ins Zimmermannsgewerk zu übertragen; in der Mitte der Wand würden die Hölzer also etwas stärker außen überragen als an den anderen Stellen. Von außen würden man zum Schluss die Kellerwand nicht mehr sehen, und die Krümmung innerhalb des Kellers zu erkennen, ist zumindest mir nicht gelungen; man steht ja immer neben der Wand, hat also zwangsläufig eine Parallaxe.

Das folgende Bild zeigt die gesetzten Schwellhölzer (Die Dämmstoffpakete und Dielen dienen als Unterlage für die ganz links im Bild erkennbare Teichfolie, damit das Regenwasser von innen nach außen abfließen und dann möglichst nicht mehr in den Keller laufen würde. Allerdings ist die Teichfolie 6×8 qm groß und der Keller einen knappen Meter länger, sodass es doch noch etwas reinregnet.):

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Das ist nun eigentlich noch kein echter Aufbruch in die dritte Dimension (wenn man den Keller mal vernachlässigt, der aktuell eine ähnlich unwichtige Rolle spielt wie die Zisterne; wir verfolgen allerdings mit Spannung seinen Feuchtegehalt, und aktuell ist es dort recht muffig, was allerdings auch kein Wunder ist, da er zwar noch etwas Regen abbekommt, aber praktisch kein trocknendes Sonnenlicht mehr).

Was man in diesem Bild wohl nicht erkennen kann, sich aber gravierend auswirkt: Die so genannten Konstruktionsvollhölzer sind nach dem Hobeln durch den Hersteller keine Quader geblieben, jedenfalls längst nicht alle. Wir haben das Holz unter der PVC-Plane sicher trocken gelagert; entweder haben die Stücke in den paar Wochen Luftfeuchtigkeit gezogen, oder sie sind nachgetrocknet, jedenfalls haben sie sich korkenzieherartig verdreht, und das ist bei einem sechs Zentimeter starken „Brett“ nichts, was man einfach so wieder „zurechtbiegen“ könnte. Die Ankerschrauben könnten es zwar, aber nur, wenn es davon zwei ausreichend weit auseinander liegende Reihen gäbe. Das ist nicht der Fall und der eine Teil der Doppellektion, die wir damit gelernt haben. Der andere Teil ist, ernsthaft zu hinterfragen, ob für die Schwellhölzer nicht besser formstabiles Leimschichtholz eingesetzt werden sollte. Das ist zwar teurer, erspart aber jede Menge Scherereien mit dem Hobel und mit anderen Nachjustierungen. Bei dem Nebengebäude können wir uns einige Nachlässigkeiten in dieser Hinsicht leisten, denn die Wände haben kaum etwas zu tragen, selbst wenn mal ein Meter nasser Schnee auf dem Dach liegen sollte. Etwas anderes ist das bei einem zweigeschossigen und eingerichteten Haus.

Die Ungenauigkeiten liegen teilweise bei einem vollen Zentimeter, was besonders an den Ecken, den aus drei bzw. – an den schiefen Ecken – vier Ständern zusammengeschraubten Säulen, zu viel Nacharbeit und auch Unsicherheit hinsichtlich der Maßtreue führte.

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Auf vier Details möchte ich noch hinweisen: Diese Nordostwand, in der sich später die Tür befinden wird, wäre ein schwankendes Schilf im Wind, wenn wir die Ständer nicht schräg miteinander verbinden würden. Da diese Verbindung nach der Beplankung nicht mehr notwendig ist, verwenden wir dafür provisorisch die Dachlatten der alten Hütte. Auch damit das Ganze nicht umkippt, kommen Dreiecke bildende Latten zum Einsatz. So was ist im Massivbau nicht notwendig, aber auch dort mauert wohl niemand einfach eine Wand hoch, ohne eine andere, daran winklig angrenzende gleichzeitig und versteifend mit hochzuziehen.

Die Ständer sind von unterschiedlicher Art. Die meisten sind Konstruktionsvollhölzer, der zweite von links und der zweite von rechts jedoch sind so genannte Stegträger. Die haben wir von Steico; geliefert wurden sie von der BayWa, und das ist insofern bemerkenswert, als die BayWa einen ukrainischen LKW-Fahrer beschäftigt, der es sich zugetraut hat, mit seinem ziemlich langen Gefährt rückwärts unsere Einfahrt zu befahren, obwohl die ziemlich uneben ist (aber immerhin trocken, also fest). Er hat damit erstens den Nachweis dafür geführt, dass das geht, und zweitens uns die Ware quasi direkt auf den Bauplatz geliefert, was Gold wert war, denn wir hätten alle Paletten auseinanderreißen müssen, um das Zeug einzeln nach hinten zu tragen, und mit einigen Teilen hätten wir uns wegen des Gewichts schwer getan, nicht zu reden davon, dass die Sachen dann nicht mehr regendicht verpackt gewesen wären.

Diese Stegträger sind deutlich teurer als die Vollhölzer. Sie sind in diesem Fall statt 6 nur 4,5 cm breit, stehend von oben betrachtet sieht man ein Holz-Doppel-T-Profil, das seitlich mit Dämmstoff ausgeklebt ist und dadurch wieder quaderförmig ist. Auf der Außen- und der Innenseite der Wand ist das Profil aus Furnierleimschichtholz gefertigt, also form- und auch ansonsten stabil. Woraus der Steg gefertigt ist, weiß ich nicht, aber es sieht nach hochfest gepressten Holzspänen aus. Diese Teile sind leichter und weniger wärmedurchlässig als Vollhölzer.

Als drittes sind die verzinkten Beschläge zu erwähnen. Es geht darum, die Position der Balken zu fixieren. Es geht nicht darum, sie gegen alle Naturgewalten mit den Schwellhölzern zur verbinden. Da könnte man nun fragen, was es nützt, wenn bei einem Tornado lediglich die Schwellhölzer liegen bleiben und der Rest wegfliegt. Nichts natürlich, aber die Verbindung zwischen den Ständern und den Schwellen wird später durch die aufgetragenen OSB-Platten und viele Schrauben und Nägel hergestellt. Wir sind nach einigem Nachdenken zu Winkeln übergegangen und haben die außen aufgeschraubten T-Bleche wieder entfernt, denn diese Bleche würden die anzubringende OSB-Platte von den Ständern abspreizen, sodass da unschöne Stöße entstehen würden. Am Eckpfeiler links erkennt man einen Winkel in der Wand, mit dem dieser Effekt vermieden werden kann.

Schließlich die Ankerschrauben: Ihre Position resultiert aus der Position und Länge der Schalsteine. Der Abstand und die Position der Ständer jedoch orientiert sich am Rastermaß der OSB-Platten; je 1,25 m Breite sind zwei Ständer vorzusehen; zwei Platten stoßen an einem (6 cm breiten) Ständer aneinander, und jede Platte wird mittig auf einem weiteren Ständer befestigt; dort genügen dann 4,5 cm Breite. Durch die voneinander unabhängigen, aber unterschiedlichen Maße kann es dazu kommen, dass eine Ankerschraube genau dort aus dem Beton ragt, wo ein Ständer hin soll. Dann muss dieser unten ausgefräst werden. Da wir keine Fräse für diesen Zweck haben, muss die Kreissäge dafür herhalten. Das sieht dann zwar nicht nach einem Kunstwerk aus, wäre also nichts für Sichtbalken, aber solche wird es im Nebengebäude ohnehin nicht geben.

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