IPCC – war da was?


Der Weltklimarat warnt – bei Lesern von Beiträgen dieser Kategorie darf ich wohl voraussetzen, dass sie wissen, wer/was das ist (andernfalls helfen Suchmaschinen). Vor der Klimaveränderung natürlich, was sonst (bei diesem Namen)? Millionen von Menschenleben würde es kosten, wenn wir uns auf das 2-Grad-Ziel beschränkten (also nicht ehrgeizer und engagierter würden). Beschränken – was für ein Witz! Wir alle miteinander protegieren – von vernachlässigbar wenigen Ausnahmen einmal abgesehen – ein System, dem nicht nur Beschränkungen jeglicher Art ein Giftstachel solcher Brennschärfe sind, dass seine Sprecher und Schreiberlinge jedes Mal unweigerlich und im orchestriert erscheinenden Chor jaulend bekunden, das ginge gar nicht und werde Arbeitsplätze kosten! Aber mehr noch, sie legen nach, getriggert durch Kritik oder auch anlasslos, dass es zu wachsen gelte, schneller, höher, weiter und mehr!

Für alle „freiheitlichen Demokraten“, die verfassungsfeindliche Umtriebe wittern, Feinde des Rechtsstaats und terroristische Umtriebe, sobald jemand das Wort „System“ in einem kritisch gestimmten Kontext benutzt: Unter „System“ verstehe ich den Kapitalismus. Ich verstehe darunter nicht die Marktwirtschaft – vorerst nicht, wohlgemerkt, denn ich kenne im politischen Diskurs keine Tabus. (Ihr etwa? Schämt euch, Aufgeklärte und Freiheitliche, die zu sein ihr vorgebt!) Und ich verstehe darunter auch nicht die Demokratie, den Rechtsstaat, die Gewaltenteilung, die freie Presse (frei auch von ökonomischen Interessen, welche … – tja, dann wohl nur ehrenamtlichen oder aus wirklich anonymen Quellen alimentierten – Journalisten bleiben da übrig?). Was ich außerdem unter dem „System“ verstehe, ist bei Hans Herbert von Arnim im gleichnamigen Buch nachzulesen (für Vielbeschäftigte und Lesefaule: Es geht um Parteien).

Und wir folgen diesen Medienvertretern des Systems. (Nicht alle Medienmenschen sind Systemprotagonisten, aber wer zahlt, schafft an, und die von mir gescholtenen Medienvertreter haben darum zwischen 6 und 9 Uhr und im Verlaufe zumindest quotenstarker Nachrichtenkanäle eine laute Stimme.) Wir wählen Politikerinnen und Politiker, die nicht nur diese Warnungen nicht ernst nehmen, sondern noch nicht einmal den Versuch unternehmen, im Rahmen des Systems umzusteuern.

Was heißt „im Rahmen des Systems“? Tesla und China – und viele andere – machen es vor: Lupenrein kapitalistisch beschreiten sie neue Wege in der Mobilität und in der Energieversorgung. Wenn Musk nicht gänzlich abdreht, wird er im Rahmen des Systems Erfolg haben, und man wird ihm dafür Kränze winden (tut man ja jetzt schon). Und wenn nicht der Dritte Weltkrieg ausbricht, werden die Chinesen in wenigen Jahren denselben blauen Himmel sehen wie das Ruhrgebiet der zu Ende gehenden Steinkohle-Ära.

Und es wird gut scheinen. Aber das System wird all jene Lügen strafen, die glauben, damit wäre der entscheidende Schritt zur Rettung von Klima und Menschheit getan. Womit wir wieder beim IPCC und bei den Beschränkungen sind. Das ist eben kein Witz. Denn es geht um Millionen von Menschenleben. Das sind die Dimensionen der Shoa! Jedoch – es sind nur Schätzungen. „Der deutsche Wald stirbt!“ war auch nur eine solche Schätzung aus den Zeiten des sauren Regens, die Älteren erinnern sich. Wen juckt das? Und war es nicht letztlich ein Irrtum? Wen hat das Geschrei um arabische Flugzeugterroristen vor und nach dem 11. September 2001 davon abgehalten, für gänzlich unvitale Zwecke, nämlich den Urlaub oder eine dekadente Shoppingtour, in ein Flugzeug zu steigen, um damit in den um Flughäfen herum gefährlich dicht gepackten Himmel abzuheben? Und außerdem hält die Judenvernichtung der Nazis heute auch kaum noch jemanden davon ab, seine Gesinnung ungefiltert in die „social media“ zu kippen. Also was soll’s? Und über den Dürre- oder Flut- oder Hungeropfern des Klimawandels wird nicht holografisch der Schriftzug „CO2“ wabern oder „Kapitalismus“ oder „dein iPhone“ oder „dein SUV“ oder was einem da alles so an plakativen Ursachen einfallen mag. Sie werden still sterben, und die Pressemeldungen dazu werden sich inflationär entwerten in ihrer Fähigkeit, jemanden aufzurütteln.

Wer also vorhin bei „wir wählen“ empört war oder doch zumindest indigniert die Brauen krauszog ich doch nicht, denn ich wähle die Grünen! –, darf sich getrost mit im Boote fühlen, denn die Grünen sind seit Jahrzehnten staatstragend, systemkonform, Nato-affin, russophob, in Regierungsverantwortung gar Krieg führend. Auch. Nicht sie allein natürlich. Und selbstverständlich nicht alle von ihnen. Aber eben wahrnehmungsprägend. Der Minderheit jener, die – egal, ob sie grün wählen oder nicht – ein genügsames Leben führen – egal, ob gezwungenermaßen oder aus Einsicht in die Notwendigkeit –, bekunde ich meinen Respekt, aber ihr seid quantitativ nachrangig, dem Herrn sei’s geklagt.

Liebe Wissenschaftler am IPCC: Seid ihr euch im Klaren darüber, was ihr verlangt, wenn ihr ein „Umdenken“ fordert? Ich bin ziemlich sicher, ihr seid so sehr Experten für Klima und Klimaveränderungsfolgeforschung, dass nur die wenigsten von euch über diese Klarheit verfügen. Ihr verlangt die Abschaffung eines Systems, das einer überwältigenden Mehrheit weltweit und in den allermeisten Ländern alternativlos erscheint, eines Systems, das ja tatsächlich Gesellschaften in Krisen, in Arbeitslosigkeit und in Not stürzt, wenn sie tun, was ihr verlangt, wenn sie den industriellen Stoffwechsel auf das Klimaverträgliche herunterfahren, ohne dabei das System in Frage zu stellen – was ihr ja auch nicht tut. Die Protagonisten des Systems haben also Recht mit ihrer Empörung und mit ihren Warnungen – solange sie sich im Kontext des Gesetzten bewegen und ihr es tut und wir es tun.

Hättet ihr euch nicht einfach einen schönen Nachmittag machen können, anstatt Unruhe in unseren Nachrichtensendungen zu stiften und Hysterie in Vorwahlzeiten zu schüren? Jedes Volk hat die Regierung, die es verdient, heißt es. Es hat auch jedes Volk das System, das es verdient. Und so haben auch wir es wahrscheinlich nicht besser verdient.

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„Dach dicht!“ zum Wievielten?


Wir haben das Dach dicht, zwar erst nach zwei leichten Regenfällen, die auf gründlich getrocknetem und sehr saugfähigem Sperrholz nicht hätten sein müssen. Aber das ist nun nicht mehr zu ändern, und die Schäden, wenn man die entstandenen Unschönheiten überhaupt so nennen will, sind nicht mehr zu sehen und zeitigen aktuell auch keine erkennbaren unerfreulichen Auswirkungen. Ich komme darauf zurück.

Ja, „Dach dicht!“ Hatten wir das nicht schon mal? Schon seit Monaten können wir den Himmel im Nebengebäude, unserer „Hütte“, wie wir manchmal ohne abschätzige Absicht sagen, nur noch aus den Fensteröffnungen und durch die Türöffnung sehen. Aber dicht ist ja nicht gleich dicht.

Dann hatten wir die Dämmung drin und die zweite Lage OSB-Platten obendrauf. Nun aber! Oder doch nicht? Nun, es lag immer noch Holz ganz oben, derart flach, dass von konstruktivem Holzschutz keine Rede sein konnte. Immer noch keine Wetterfestigkeit also.

Dann kamen erst mal die Putzträger auf die Außenwände. Als sie verbaut waren, rückte das Dach erneut in den Fokus. Irgendwann muss die Trockenperiode ja mal vorbei sein, auch wenn sie im Jahre 1540 des Herrn noch länger gedauert haben soll. Und wenn auch der Winter noch nicht buchstäblich vor der Türe steht, so läuft seit vorgestern die überwiegend dunkle Zeit, in der auch angesichts ungemütlichen Wetters nicht mehr so viel gestemmt werden kann.

Wir hatten uns für Trapezblech entschieden. Im Bauantrag stand Dachpappe. Ich gehe immer noch davon aus, dass PV-Anlagen keiner Genehmigung bedürfen, außer bei wohngrundstücksunüblichen Dimensionen, zumal auf so niedrigen Gebäuden ohne Schattenwurf auf bebaute benachbarte Grundstücke – außer an vielleicht 20 Stunden im Jahr – wenn denn die Sonne während dieser Phasen nicht hinter horizontnahen Wolken verborgen ist. Und PV-Anlagen werden eher nicht auf Pappe montiert, obwohl das möglicherweise auch geht. Besonders im landwirtschaftlichen Sektor aus der Zeit des deutschen Solar-Booms, in dessen Verlauf imposante Heu- und Strohlager sowie Unterstände für landwirtschaftliche Geräte und Fahrzeuge entstanden, alle „zufällig“ mit sommergerechter Dachneigung nach Süden, fand man sie auf besagtem Trapezblech – dieser Dächer – montiert. Deshalb wollten wir dieses Material ebenfalls als Untergrund verwenden. Wir hielten, unerfahren wie bei jedem anderen Bauschritt, alle Ohren offen für Ratschläge und Hinweise zur Montage von Trapezblechen, und sie ergaben eine interessante Kausalkette, an deren Anfang besagte Dachpappe stand. Also würde ich erst mal sagen, dass wir genehmigungskonform vorgehen.

Als erstes lernte ich, dass Trapezbleche in unterschiedlichen Blechstärken angeboten werden, und das geht bei „foliennahen“ Dicken von 300 Mikrometern los; ich schrieb bereits davon. Da ich ein solches Dach auch mal betreten will, z.B. zwecks Reinigung der Panele, ohne dass es deshalb gleich Schaden nehmen soll, erkundete ich eine trittfeste Dicke, und die sollte bei 0,65 mm losgehen, was dem unbedarften Laien immer noch reichlich dünn vorkommt. Aber man lässt sich ja was sagen.

Gedämmt oder nicht? Mit Antikondensvlies oder nicht? Dämmung wäre blöd, denn sie macht die Angelegenheit dicker und teurer, und wir haben ja bereits 16 cm Dämmung in der Decke zuzüglich der dämmenden Wirkung zweier OSB-Platten. Vlies als Schutz gegen Kondenswasserbildung? Bildung, wohlgemerkt. Wie soll denn das funktionieren? Und natürlich geht dessen Aufbringung ebenfalls mit einem Aufpreis einher. Ehrlich gesagt ist mir der Mechanismus der Wasserkondensation auf der Unterseite von Blechen noch nicht ganz sicher klar. Aber vielleicht läuft das so: Mit hereinbrechender Nacht kühlt sich die Luft ab, während die Sonne bis dahin das Blech und erst recht die darunter liegende Luft aufgeheizt hat – so ungefähr nach Art eines Warmluftkollektors. Der Abkühlung von oben folgt die Abkühlung auf der Unterseite zeitverzögert, weshalb die dort noch vorhandene Luftfeuchtigkeit sich die kälteste angrenzende Fläche zum Niederschlag sucht, also das Blech. Lassen wir das mal so als Arbeitshypothese stehen. Dann könnte ein Vlies quasi als dünne Isolation gegen das kühle Blech fungieren, also nicht als Saugschwamm für bereits kondensierte Feuchtigkeit, und die warme Luft würde dann entweder seitlich aufgrund ihrer geringeren Dichte gegenüber der kühleren Umgebungsluft herausdriften (wenn denn ihr Kanal eine gewisse Schräge aufweist, also das Dach nicht gänzlich horizontal verläuft) oder sich allmählich abkühlen, womit ihre Feuchtigkeit sich möglicherweise auch auf ihrem Untergrund absetzt.

Das Blech ist verzinkt, dürfte also einigermaßen immun gegen das Kondenswasser sein. Der Untergrund ist … – ja, das ist dann genau der Knackpunkt, mit oder ohne Vlies. Egal, ob sich dort der blanke (organische) Dämmstoff befindet oder irgendein Holzprodukt: Man würde von nicht gewährleistetem konstruktivem Baustoffschutz sprechen, wenn darauf einfach Wasser tropfen und ggf. stehen könnte, ohne dass es sehr zeitnah abläuft und trocknendem Wind zugänglich ist. Also Dachpappe, und zwar zum Schutz ihres Untergrunds, als erste Konsequenz der Trapezbleche. Jetzt dreht sich die schädigende Wirkrichtung um oder wird sogar bidirektional. Das Trapezblech verträgt den Kontakt mit der Dachpappe nicht, denn diese ist sandbeschichtet. Man nimmt da vorsichtshalber Quarzsand an, also ein Material, das allemal härter als Stahl ist. Beide Materialien scheuern aufeinander, Stichwort thermische Ausdehnung, unterschiedliche Temperaturen und Ausdehnungskoeffizienten. Außerdem – ich erwähnte es bereits früher – ist Dachpappe nicht besonders stabil, besonders bei Kälte und Hitze, also eigentlich immer. Man trennt folglich beide Materialien durch eine quer zu den Trapezen verlaufende Konterlattung. Ich meine mich zu erinnern, dass von 50 bis 70 cm Abstand von Latte zu Latte die Rede war. Das hängt jedoch im konkreten Fall ganz wesentlich von der Tiefe des Trapezprofils und natürlich von der Blechstärke ab. Die Konterlattung ist folglich die zweite Konsequenz aus den Trapezblechen.

Immer noch nicht richtig? Nein, natürlich nicht, denn wie läuft jetzt das Kondenswasser ab? Gar nicht, denn es staut sich an den Konterlatten. Also müssen unter die Konterlatten noch längs des Trapezprofils verlaufende Latten, die die Konterlatten etwas anheben, sodass Feuchtigkeit unter ihnen hindurchlaufen kann. Mir kam erst im Zuge der Montage der Gedanke, dass man das doch auch einfacher haben können müsste, wenn man beachtet, wo die Täler des Trapezblechs verlaufen. Wenn man nämlich dort im oben genannten Abstand Inseln, quasi Brückenköpfe, aus einem noch dazu möglichst unverrottbaren Material platziert, dann brauchte man keine zwei Ebenen aus Lattung und Konterlattung, und sie könnten, eben weil es nur eine Ebene wäre, auch flacher sein. Ich stelle sie mir rhombenförmig vor, mit den spitzen Ecken in Richtung Ober- und Unterseite des Daches, irgendein dauerhafter Kunststoff, der weder das Blech noch die Dachpappe angreift. Holz kann ich mir zwar immer noch vorstellen, aber wenn Kondenswasser an einer Holzleiste „entlang“ läuft, soll mir doch niemand erzählen, dass diese Leiste jenes Wasser nicht erst mal aufsaugt und an dieser Aufnahme und Wiederabgabe nicht alterte. Da sagen dann die Handwerker natürlich: „Wie alt sind Sie, und wie alt wollen Sie werden?“ Ich weiß nicht, ob die alten Hanseaten ihre Handelshäuser in diesem Geist errichteten. Sie stehen jedenfalls, wo sie nicht ein Opfer von Kriegen, mangelnder Pflege oder Feuer wurden, auch nach 500 Jahren noch. So weit geht mein Ehrgeiz nicht. Aber nur, weil nach dem Krieg 30 Jahre lang verbreitet Nervengifte und mangelhaftes Material verbaut worden sind und es daher fragwürdig erscheint, darunter noch zwei weitere Generationen leiden zu lassen, muss das doch nicht weiterhin gelten. Wenn heute hochwertige und gesundheitsverträgliche Materialien, handwerkliche Kunst und energiesparende Architekturen zusammenfinden, scheinen mir 100 Jahre Lebenserwartung für Wohngebäude keine ganz abwegige Vorstellung zu sein. Gut, wir bauen gerade kein Wohngebäude, aber wir üben die Umsetzung von Ansprüchen an ein Wohngebäude.

Diese Latten scheinen eine ganz einfache Sache zu sein. Das sind sie wohl auch. Als ich im Baumarkt war, schienen mir Dachlatten die günstigste Lösung. Problematisch daran kam mir ihre Dicke vor. 22 mm, gekreuzt also 44 mm, waren mir eindeutig zu viel. Und der geplante Abstand der Latten – 20,6 cm entlang der Dachneigung und 35 cm quer dazu – hätte in Summe doch einen nicht unbeträchtlichen Betrag ausgemacht, denn da wären bei durchschnittlich gut acht Metern Dachbreite und vier Metern Länge ca. 250 Meter herausgekommen. Ich entschied mich für eine Lattung, geschnitten aus 4 mm starkem Sperrholz und eine Konterlattung aus 8 mm starkem Sperrholz. Ich hoffe, die „Ströme“ abfließenden Kondenswassers sind nicht „tiefer“ als 4 mm, und ich hoffe, ein Tritt auf ein Blech, das auf einer Kreuzung aus Lattung und Konterlattung aufliegt, zerbricht die 8-mm-Lattung auch dann nicht, wenn er nicht punktgenau erfolgt (was man ja nicht mehr sehen kann, wenn das Blech einmal liegt). Wir haben vor der Blechverlegung nichts knacken gehört und danach auch nicht. Außerdem verteilt das Blech jetzt die Trittkraft auf eine größere Fläche. Also hoffen wir das Beste.

Die Trapezbleche, Ortbleche (für den Abschluss der Dachoberseite und der dem Wohnhaus zugewandten Seite ohne zu montierende Dachrinnen), Schrauben und Kalotten bestellten wir bei Fa. Siegmetall. Als wir beim Hornbach Dachpappe und Dachrinnen samt Halterung kauften, wurde ein Transporter notwendig – Nick wollte mir vor zwei Tagen schon wieder den Kauf eines Autos einreden, aber bei den 3 m langen Dachrinnen wäre das schon wieder problematisch geworden, nicht zu reden von den 4,20 m langen und ca. 1,10 m breiten Trapezblechen –, und den lenkten wir nach getätigtem Kauf nicht direkt zum Grundstück, sondern erst mal nach Altdorf zum Abhollager von Siegmetall. Dass auf der Fürther Tangente an einer Brücke gebaut wurde, außerdem ein wahrscheinlich stauinduzierter Auffahrunfall die Durchfahrt verengte und damit einen weiteren Stau produzierte und dass wir von der A73 auf die A6 erst mal in falscher Richtung abbogen, gestaltete den zeitlichen Ablauf sportlich, denn ich hatte den Transporter ab 7 Uhr für drei Stunden reserviert; wir hatten den Hornbach aber erst kurz nach 8 Uhr verlassen.

Der einzige Mensch bei Siegmetall in Altdorf ist ungefähr so wortkarg, wie das Terrain dort schlicht gehalten ist. Sehr. Der muss sogar zum Pinkeln in eine angrenzende Firma gehen. Die Lieferung, die uns einschließlich Mindermengenzuschlag ca. 1000 Euro kostete, sah sehr übersichtlich aus, aber wenn man neun 0,65-mm-Bleche übereinander schichtet, sind das rein rechnerisch nicht mehr als 6,5 mm, einschließlich Beschichtung und Kondenswasser also gerade mal 1 cm. Aber es wiegt, dass es einen Gabelstapler braucht. Und es ist so lang, dass man das Verdeck seitlich öffnen muss. Dank Spanngurt und allseitigem Anpacken waren wir gefühlt nach einer viertel Stunde wieder auf der Straße. Im Stau auf der Rückfahrt rief ich Hornbach an, dass es wohl etwas später werde. Man reagierte mit Verständnis, wahrscheinlich, weil der Baumarkt sowieso immer eine Stunde Puffer für die Beladung durch den nächsten Kunden einplant. Halb elf müsse ich dann aber wieder da sein. Was sollte ich da diskutieren? Wirklich in der Hand hatten wir das ja nicht, und das wusste auch mein Gesprächspartner. Auf dem Grundstück luden wir jedenfalls alles auf kürzestem Weg ins Gras, einmal zwei Bleche zusammen, aber sonst, weil das für Birgit schon arg schwer war, Stück für Stück. Und 10:28 Uhr konnten wir den Transporter wieder unbeanstandet zurückgeben. Eine Spedition der Bleche hätte uns wahrscheinlich 100 Euro extra gekostet, wobei wir dann natürlich den Transporter nicht so lange gebraucht hätten.

Das Ausrollen von fünf Rollen Dachpappe ist nichts, was man studieren muss. Aber natürlich muss man es in der richtigen Reihenfolge machen, also von unten nach oben, damit das Wasser nicht in die Fugen läuft. Ich hatte nach allen Seiten einen Überstand vorgesehen, der ausreichen sollte, die OSB-Platte komplett „einzuwickeln“, und eine Überlappung der Lagen um ca. 20 cm. Für 4,20 m Dachlänge wären vier Rollen sowieso zu wenig gewesen; also konnte ich bei der Überlappung großzügig sein.

Wir experimentierten bei der Überlappung mit einer zusätzlichen Versiegelung durch Teer. Beim OBI hatte ich danach gefragt, und die hatten wahrscheinlich gedacht, ich würde eine „volkstümliche“ Formulierung für einen Bitumenanstrich verwenden. Ja, hätte man. Hatte man eben nicht, sondern nur die Kaltanstriche. Die wollte ich erst mal nicht. Aus der letzten von der Kellerisolierung teilweise übriggebliebenen und in der Sommerhitze schon ein wenig geknickten Rolle Schweißbahn schwitzten wir mittels Propangasbrenner Teer aus und träufelten diesen Teer auf die Fuge. Das war allerdings nicht ganz so einfach wie gedacht. Ich bastelte darum aus alten OSB-Resten und zwei alten Dachlatten eine Art zweidimensionalen Trichter, auf den ich ein Stück Schweißbahn legte. Das verengte den Lauf des flüssigen Teers schon beträchtlich, nur mussten wir da aufpassen, dass derjenige, der den Trichter führte, nicht durch die Flammen versengt wurde. Und schließlich war alles, aber auch wirklich alles, was nicht von Natur aus unbrennbar ist, im Umkreis von mehreren Hundert Kilometern zundertrocken. Nach der Fertigstellung der Naht zwischen der ersten und der zweiten Bahn stand unser „Trichter“ in hellen Flammen und wurde damit unbrauchbar. Wir beförderten ihn vom Dach und beschlossen, dass es einer solchen Versiegelung tiefer unter dem Blech nicht bedürfe.

Der jetzt anschließende Arbeitsschritt war zeitlich aufwändiger: die Befestigung der Dachpappe mit dafür geeigneten Nägeln. Wir arbeiteten mit 2 und 2,5 cm langen Stiften, wobei die 2,5 cm langen nur versehentlich im Einkaufskorb gelandet waren. Die OSB-Platten sind ja nur 1,8 cm lang; mehr als 2 cm sind also kein Gewinn. Für die Befestigung der Überstände auf der Unterseite besorgten wir uns noch 1,6 cm kurze Stifte, damit sie die Pappe auf der Oberseite nicht perforieren konnten. Wir rutschten auf den noch nicht zu Streifen zersägten Sperrholzplatten über die Pappe, denn knieend waren bereits die keineswegs eisenbeschlagenen Spitzen unserer Sportschuhe geeignet, die in der Spätsommerhitze aufgeweichte Dachpappe zu beschädigen – Nicks Rede…

Eingedenk der oben dargelegten Sorgen zur seitlichen Einwirkung abfließenden Wassers auf die Lattung besorgte ich „Dachlack“ zum Anstrich. Das ist nun keine Lasur und auch kein Bitumenanstrich. Ich weiß also nicht so richtig, ob es das richtige Zeug ist, um das Holz etwas zu schützen. Aber es ist hoffentlich besser als nichts. Leider hatte es eine halbe Stunde zuvor geregnet, und da im Sperrholz ja quer zueinander verlaufende Holzschichten miteinander verleimt sind, gibt es unter Garantie eine, die seitlich aufquillt, also die bereits festgenagelten Latten zwischen den Stiften aufbeult. Ich hege folglich die etwas irrationale Hoffnung, dass der Anstrich zwar keine Feuchtigkeit mehr in das Holz hineinlässt, die darin hineingeregnete aber noch wieder heraus.

Bei der Montage der Lattung machte ich den Fehler, statt des ausgemessenen Abstands 20,6 cm von Trapezhügel zu Trapezhügel (der Fachbegriff ist wohl „Sicke“, schließe ich aus einem der Youtube-Videos) nur 20,3 cm Abstand zu lassen. Das fällt natürlich nicht sofort auf, und wenn wir nicht bereits ein Blech auf dem Dach gehabt hätten, wäre es erst bei der Montage der Bleche aufgefallen, wo es zu spät gewesen wäre. Das folgende Bild zeigt bei genauer Betrachtung bereits die Drift.

Dachlatten.jpg

Ich wollte die Latten nicht wieder entfernen, denn das hätte ja offen liegende Löcher in der Dachpappe zurückgelassen. Zunächst korrigierte ich alle Latten durch ein unmittelbar angrenzendes Stück Leiste an der Stelle, an die die Konterlattung kreuzen sollte. Doch dann dachte ich: Wenn ich schon ein zweites Stück montiere, kann es auch einen größeren Abstand haben, denn die „Täler“ des Trapezprofils sind so breit, dass auch Schuhgröße 50 längs darin stehen kann, und eigentlich wäre es optimal, wenn diese Last auf möglichst kompletter Breite direkt auf die OSB-Platten abgeleitet werden könnte, denn jedes „Um-die-Ecke-führen“ aufliegender Kräfte durch Konterlatten macht diese notwendig dicker, damit sie das aushalten.

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Die Konterlattung ereilte, was den Regen betrifft, dasselbe Schicksal, wurde allerdings nicht mehr gestrichen, denn sie würde ja nicht auf der Dachpappe aufliegen, sondern nur punktförmig auf der Lattung.

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Vor der Montage der Trapezbleche mussten wir noch die Halterungen für die Dachrinne „klarmachen“, denn das wäre mit überlappendem Blech extrem anspruchsvoll geworden. Auf Youtube sah ich ein Video, das die gesamte Dachmontage von Trapezblechen und Dachrinnen zeigte, und auffällig war, wie viele Geräte dabei zum Einsatz kamen. Klar, die würde ich mir natürlich auch anschaffen, wenn das mein tägliches Geschäft wäre, aber so musste es anders gehen. Eines dieser Geräte, eine Fräse, grub eine schräg entlang der Dachneigung verlaufende Rinne in einen horizontal seitlich oberhalb der zu verlegenden Dachrinne verlaufenden Balken. In diese Rinne wurde die Halterung gelegt. Darauf verzichtete ich bei den ohnehin vergleichsweise dünnen OSB-Platten. Zuvor mussten die Halterungen aber zurechtgebogen werden; die werden, abgesehen vom Halbrund, in das die Rinne später eingelegt wird, gerade ausgeliefert, also so, wie sie bei Befestigung an einer senkrechten Wand aussehen müssten. Der Stahl ist drei bis vier Millimeter dick, also nichts, was man eben mal über dem Knie zurechtbiegt. Ich rief bei Nick an; der hat einen Schraubstock. „Die Halterungen bringste zurück.“ „Nein.“ „Doch!“ „Nein!“ (mit Nachdruck vorgetragen) „Doch!“ (ebenfalls mit Nachdruck vorgetragen) So läuft Argumentation zwischen Nick und mir ab. „Ich komme vorbei. Bis gleich.“ Ich griff mir die sieben oder acht Halterungen, von denen jede knapp drei Euro gekostet hatte, schwang mich aufs Fahrrad und fuhr um die Ecke. Nick zeigte mir, was er meinte: An seinem Nebengebäude (das neben seinem Haus nicht so dominant auftritt, wie das bei unserem voraussichtlich der Fall sein wird) waren ebenfalls Dachrinnen, und die waren in so genannte Marley-Halterungen eingehängt. Diejenigen Marley-Halterungen, die ich beim Hornbach online entdeckte, scheinen mir nicht so flexibel in der Höhe verstellbar, dass über acht Meter die empfohlenen zwei bis drei Millimeter Gefälle je Meter realisierbar wären, die bei Nick schon. Anyway, ich hatte jetzt schon mal die „falschen“; da konnte ich wohl riskieren, mal einen davon krumm zu klopfen. Im Schraubstock und mit einem Fäustel bewaffnet klappte das ganz passabel, wenn man mal davon absieht, dass die Erschütterungen der Hämmerei Nicks halbe Werkbank abräumten. Was nicht ganz millimetergenau klappte, war die Positionierung der Knickkante, aber für den Ausgleich der Differenzen hatten wir ja noch diverse Holz- und Kunststoffabstandsstücke aus der Zeit der Nivellierung der Betonschalsteine. Also bearbeitete ich alle Halterungen in der beschriebenen Weise.

Das im Video gezeigte Traufblech montierte ich nicht; ich konnte nicht nachvollziehen, wieso das bei unserer Geometrie erforderlich sein sollte, und es scheint in der Praxis auch nicht immer verbaut zu werden.

Auf die Baustelle zurückgekehrt – das war, bevor ich mir ein Video zur Montage von Dachrinnen anschaute –, montierte ich die Halterungen erst mal im 10-cm-Abstand auf dem Rest eines Deckenbalkens statt im 1-m-Abstand auf dem Dach (in den Anleitungen und der Praxis an vielen Häusern sieht man die Halterungen in engeren Abständen; das kann am Abstand der Dachsparren liegen, an denen sie möglicherweise befestigt sind, aber natürlich kann es einfach Vorsicht sein, denn je dichter die Halterungen stehen, desto weniger muss jede von ihnen tragen), legte eine Dachrinne hinein und ermittelte die voraussichtlichen Höhenausgleiche. In der Videoschau am Abend wurde gezeigt, wie man die Halterungen an einer Richtschnur ausrichtet, gespannt zwischen der ersten und der letzten Halterung in Zielposition. Ich übertrug die Halterungen in der am Vortag ermittelten Reihenfolge und mit den dazu verwendeten Abstandsstücken aufs Dach, und Korrekturen gemäß Richtschnur waren tatsächlich nur an zwei oder drei Stellen erforderlich. Aber den Zwischenschritt mit dem Balkenstück hätte ich mir wahrscheinlich auch ganz sparen können.

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Die Halterungen waren so kurz oder so lang – wie man’s nimmt –, dass ich sie häufig nur mit 1 Schraube hätte befestigen können oder mit der zweiten Schraube auf dem Dachüberstand gelandet wäre. Das wäre mit einer gewöhnlichen Holzschraube nicht gut gegangen. Also besorgte ich mir metrische Schrauben, jeweils mit Beilegscheibe und Mutter, und machte die äußere Bohrung gezielt im Überstand; die Beilegscheibe drückt nun von unten gegen die umgeschlagene Dachpappe und sollte dort durch ihre große Fläche verhindern, dass der Druck von Wind und Regenwasser dieser Dachpappe schadet.

Die Montage der Dachbleche war demgegenüber schon fast leicht. Sie allein aufs Dach zu hieven war eine heikle Geschichte, denn man manövriert da mit fünf Quadratmetern Blech. Die Ränder sind zwar sorgfältig entgratet, aber gemessen an der Fläche und der Kraft, die ihr Eigengewicht entfaltet, nicht zu reden davon, was kräftige Winde auf dieser Fläche anrichten können, wirken sie dennoch einigermaßen scharf. Wir hatten vorgestern keine kräftigen Winde; gestern bei der Montage wäre das schon gefährlicher gewesen.

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Die Trapezbleche werden an ihren Untergrund geschraubt; die Schrauben dafür werden durch die Sicken der Bleche gebohrt; dafür verfügen sie an ihrer Spitze über einen kurzen Bohrer, wie ihn Metallbohrer für Bohrmaschinen aufweisen. Nick vertrat die Ansicht – auf die beschriebene entschiedene Weise –, dass man die Schrauben in den „Tälern“ anwendet. Ich finde es logisch, dass man genau das nicht tut, und zwar deshalb, weil das Blech zwischen Sommersonne und Winternacht respektablen Längenänderungen unterliegt. An irgendeiner Stelle muss das toleriert werden, und Schrauben, die über einen Luftweg von drei bis vier Zentimetern etwas festhalten, sind zu dieser Toleranz, also quasi zu einem seitlichen Schwenk, weitaus besser befähigt, als Schrauben, bei denen dieser Luftweg praktisch null ist.

Die Oberfläche der Trapezbleche sieht aus wie eine silberfarbene Hammerschlagemaillierung, also richtig hart. Und angeblich ist sie noch irgendwie beschichtet, 50 Mikrometer dick oder so; das soll gegen Schmutz schützen, der nicht so leicht weggespült wird, wenn auf dem Dach PV-Anlagen montiert sind – und das ist ja vorgesehen. Und da muss man jetzt mit der Schraube durch. Und es geht, wenngleich man leicht abrutscht. Als zweite „Unterlegscheibe“ für die Schrauben wird je eine Kalotte benutzt, die erstens den Druck der Schraube auf eine größere Fläche verteilt und zweitens das Bohrloch abdichtet.

Normalerweise zieht man Schrauben fest an. Täte man das über der Sicke ebenfalls, würde die Schraube das Trapezblech plätten, und dann wäre es kein Trapezblech mehr. Dennoch muss die Schraube fest sitzen. Es ist also unvermeidlich, die Höhe der Sicke ein wenig zu verringern und damit die Breite des gesamten Blechs zu vergrößern. Ich habe daher zuerst immer die einander überlappenden Sicken der Bleche verschraubt; dann kann durch das Festschrauben der übrigen Sicken das Blech nicht mehr in die Breite gehen, also erhöht sich der Widerstand dieser Sicken gegen das Niederdrücken. Dennoch muss das Drehmoment des Schraubers mit „Gefühl“ dosiert werden.

Und das ist dann eigentlich schon alles. Zunächst habe ich jedes Blech jeweils am oberen und unteren Ende mit einer Schraube fixiert und dann, als sie alle lagen, jede Sicke oben und unten befestigt, abschließend die übrigen Schrauben gleichmäßig über die Fläche verteilt.

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Ein besonderer Akt waren die letzten beiden Bleche an der schrägen Seite. Dort waren die gelieferten rechteckigen Bleche nicht passend und mussten abgeschrägt werden. Mit der Blechhandschere ist das eine recht mühsame Sache. Die grobe Form habe ich deshalb mit der Flex zurechtgeschnitten, aber die Kanten dürfen angeblich nicht so bleiben, wohl weil die Flex so hohe Temperaturen verursacht, dass an der erzeugten Kante trotz Verzinkung der Rost ansetzt.

Was bleibt nun auf dem Dach noch zu tun? Die Dachrinnen selbst müssen montiert werden, aus den Tälern der Trapezbleche muss dazu eine Abtropfkante heruntergebogen werden. Für die Verbindung der Bleche an den überlappenden Stellen wurden noch spezielle Schrauben geliefert. Da muss ich mal sehen, ob ich die noch sinnvoll einsetzen kann, denn an sich sind die bisherigen Schrauben nach meinem Gefühl bereits recht dicht gesetzt. Die Ortbleche können wahrscheinlich erst nach dem Verputz befestigt werden, denn ihre Schürzen wären den Verputzern wohl bei ihrer Arbeit im Weg.

Für heute wurden Sturm mit Böen in Orkanstärke und bis zu 40 mm Niederschlag angekündigt, natürlich nur mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit. Ehrlich gesagt mache ich mir im Augenblick mehr Sorgen um den Putzträger als um das Dach. Weil ich glaube, dass es sinnvoller ist, Haus und Nebengebäude gleichzeitig zu verputzen, müssen wir die Putzträger noch über den Winter „retten“, also gegen Schlagregen sichern. Dafür brauchen wir eine schimmelfeste Idee. Ebenfalls hohe Priorität hat die Vorbereitung der Fensteröffnungen für die Fenster(ein)bauer.

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Hambacher Forst


Eigentlich habe ich ja anderes zu tun. Aber es lässt mir keine Ruhe. Der Hambacher Forst ist in aller Munde. Na ja, nicht in aller. Aber aktuell kennen das kleine, gerade mal noch zwei Quadratkilometer große Restchen eines Waldes, der in den 70er Jahren noch 20 mal größer war, wohl deutlich mehr Menschen in Deutschland als noch vor einem Jahr.

Ich lese, dass der Wald 12000 Jahre alt ist. Beachtlich. Die ältesten noch lebenden Bäume im Forst stammen zwar nicht mehr von vor der Eiszeit, sondern sollen 350 Jahre alt sein. Das ist immer noch ganz eindrucksvoll. Ein durchschnittlicher Fichtenwirtschaftswald bringt es ziemlich sicher auch ausnahmsweise nicht auf solche Werte. Unter dem Banner „Rettet den deutschen (!) Wald!“ haben alle Aktivisten damit schon mal gute Gründe für ihren Kampf um den Erhalt des Waldes. Und wenn ich das hier so spitz formuliere, dann ist das zwar Absicht, aber keine Ironie. Ja, ich muss sogar sagen, dass ich ebenfalls für den Erhalt des Hambacher Forstes bin, also, des heutigen Restes davon, so sehr sogar, dass ich ein schlechtes Gewissen habe, weil ich andere die Kohlen aus dem Feuer holen lasse – hier quasi sogar wortwörtlich –, diese Aktivisten nämlich. Noch nicht einmal „spazieren gegangen“ bin ich im Hambacher Forst. Auch bei „Ausgebrannt!“ war ich nie präsent. Ich stehe in keiner Polizeiakte im Zusammenhang mit Umweltschutzaktivitäten, und meinen einzigen Kontakt mit Tränengas hatte ich vor Jahrzehnten im Zusammenhang mit meinem Grundwehrdienst, geplant und natürlich unfreiwillig.

War’s das jetzt? Nein, natürlich nicht. Ich blicke mit einem gewissen Befremden auf diejenigen Politiker, die sich für RWE so ins Zeug legen. RWE möchte ich natürlich ebenfalls kritisieren, aber dafür fehlt mir die Sachkenntnis. Im Ernst: RWE ist eine Aktiengesellschaft, ein profitorientiertes Unternehmen also. Zwar ist der Stromkonzern kein Unternehmen wie zum Beispiel Apple oder Tesla oder meinetwegen auch Siemens, um auch ein großes deutsches Unternehmen zu nennen – einen markanten Unterschied sehe ich darin, dass viele Kommunen in NRW vor Jahrzehnten Anteile an RWE erworben haben, dass also RWE ein gutes Stück weit VEB ist („volkseigener Betrieb“ für die Jüngeren) und damit auch den Interessen der Allgemeinheit verpflichtet, zumindest in Nordrheinwestfalen –, aber es sollte so funktionieren, Moral hin oder her, dass es den Interessen seiner Aktionäre im Rahmen geltender Gesetze maximale Priorität einräumt.

Gelegentlich redet jemand von den Verpflichtungen eines Unternehmens gegenüber der Gesellschaft. Das ist meist Müll. Ein Unternehmen hat gegenüber der Gesellschaft genau die Verpflichtungen, die ihm Regelwerke und Gesetze vorgeben, sonst keine. Und das ist auch nur fair, finde ich, wenn eine Gesellschaft die Existenz von Aktiengesellschaften an sich okay findet. Immerhin steht ein solches Unternehmen als wirtschaftlich tätige Einheit und als Arbeitgeber wesentlich stärker im Rampenlicht der Öffentlichkeit als seine Anteilseigner. Und das, obwohl bei denen ja – und natürlich beim Spitzenpersonal, aber die Manager einer modernen Aktiengesellschaft sind ja über ihre Erfolgsbeteiligungen zumindest auch Anteilseigner – der Ertrag all dessen landet, was das Unternehmen an lauteren und unlauteren Dingen tut.

Außerdem herrschen prinzipiell die gleichen Verhältnisse auch für Otto Normalverbraucher; der darf schließlich auch jeden Tag Interkontinentalflüge machen, wenn er es sich leisten kann, Sondermüll produzieren, wenn das Giftmobil diesen annimmt oder er andernfalls dessen Entsorgung bezahlen kann, Bitcoins schürfen, wenn ihn die Stromrechnung nicht überfordert usw. Die Ökosteuer ist bereits eingepreist, und den meisten Menschen tut sie nicht weh, auch wenn viele Bürger Steuern an sich ärgerlich finden.

Also die Politiker. Armin Laschet zum Beispiel oder Ronald Pofalla. Der eine schickt eine Armada von Polizisten in den Hambacher Forst, die sich der eine oder andere vor kurzem in Chemnitz gewünscht hätte, und der andere – jetzt endlich komme ich zum Punkt – schlägt als Kohleverstromungsausstiegsdatum das Jahr 2038 vor. Das muss man sich mal auf der Zunge zergehen lassen. Zwar ist zwar Ronald Pofalla nicht mehr der Jüngste und auch kinderlos, könnte also sagen: Nach mir die Sintflut! Aber dennoch: Er schlägt allen Ernstes eine Frist von 20 Jahren vor. Ich unterstelle mal, dass der Mann nicht ganz blöd ist. Er kann also wissen – auch wenn er es mangels Interesse wahrscheinlich nicht tut –, wie hoch der Strom aus Solarmodulen und Windrädern gegen Ende des vorigen Jahrtausends vergütet wurde, genauer: im Jahre 1998, also vor 20 Jahren. Wen es wirklich interessiert, der bekommt wohl auch heraus, wie hoch die Gestehungskosten damals waren (die mussten ja darunter liegen, weil sonst nur Idealisten mit überschüssigem Geld in solche Anlagen investiert hätten).

Dabei ist 1998 gar kein sonderlich geeignetes Referenzjahr, weil das legendäre EEG erst zwei Jahre später ins Werk gesetzt wurde. Jedenfalls gab’s im Jahre 2001 des Herrn noch satte 50 Cent für die Kilowattstunde Solarstrom. Heute liegen die Gestehungskosten angeblich zum Teil bei unter 4 Cent. In Deutschland. In Saudi-Arabien soll es sogar weniger als die Hälfte davon sein. Kunststück bei der Lage. Nun bin ich nicht so optimistisch zu glauben, dass man diesen Verfall auch nur geometrisch so fortschreiben könnte, also quasi 0,032 Cent/kWh im vorgeschlagenen Jahr 2038, geschweige denn linear. Aber Forschung und Entwicklung gehen weiter, auch auf diesem Feld und auf diesem sogar ganz besonders, denn es hängen mittlerweile gigantische Umsätze daran, und die Energieversorgung ist in vielen Ländern der Welt ein Sektor, der von der jeweiligen Staatsführung aus guten Gründen mit besonderer Aufmerksamkeit bedacht wird.

Die Spotpreise für PV-Module liegen knapp über 30 Cent/W (peak). Das sind also 300 Euro für das Kilowatt. An einem nicht gar so guten Solarstandort erzeugt man damit in 900 Volllaststunden also 900 kWh (eine Rechnung nicht für Supersommer wie 2018!). Erhielte man je kWh besagte 4 Cent, so wären das 36 Euro pro Jahr. Nach gut acht Jahren wäre der Kaufpreis also wieder herein. Da sind jetzt natürlich Zinsen, Steuern, Pacht für Landnutzung, Errichtung und Netzanschluss nicht enthalten, also Faktoren, die eine Revision dieser flotten Bierdeckelkalkulation notwendig machen, allerdings kann ich die nicht aus der Hüfte beziffern. Grundsätzlich lässt sich aber wohl sagen, dass eine Kapitalanlage, die sich nach solcher Zeit ohne besondere Risiken amortisiert hat, als angenehm profitabel gelten darf.

Jetzt bekomme ich ein Problem. 4 Cent – das ist exakt der Wert, den man an unterschiedlichen Stellen im Netz als Stromgestehungskosten für Braunkohleverstromung findet, und zwar für abgeschriebene Kraftwerke, auf denen keine Kapitaldienste mehr lasten, solche alten zum Beispiel wie Niederaußem, das aus dem Tagebau beliefert wird, für den der Rest des Hambacher Forstes fallen soll. Wenn jetzt also der Einspeisevorrang für erneuerbare Energien erhalten bleibt – der keineswegs in Stein gemeißelt ist, wie dann und wann ganz besonders hartgesottene „Nach mir die Sintflut“-Protagonisten demonstrieren –, dann müssten doch in drei, vier Jahren sämtliche Kohlekraftwerke dieser Republik außerstande sein, mit Solarstrom zu konkurrieren. Außer nachts natürlich und bei ausgedehntem bedecktem Himmel. Also quasi als Lückenfüller durchaus beachtlicher Lücken. Wobei wir den zum Solarstrom erfreulich komplementären Windstrom – der inzwischen auch ziemlich günstig geworden ist – noch nicht in die Rechnung einbezogen haben. Aber da ist ja immer noch die Dunkelflaute, das Lieblingsschreckgespenst aller Sintfluter. Auf der anderen Seite schreitet die Entwicklung bei den Speichertechnologien voran, nicht so schnell zwar, wie mancher sich das wünscht, aber deren Entwicklung wird ja auch nicht so intelligent gefördert, wie das EEG in seinen Anfängen einmal angelegt war. Wieso also schlägt jemand allen Ernstes als „Kompromiss“ ein Datum für den Ausstieg aus der Kohleverstromung vor, das weit jenseits des absehbaren Zeitpunkts des Übergangs zu ihrer Unrentabilität liegt? Soll das eine „Rentengarantie“ für eine bereits altersschwache Branche werden? Und wieso empören sich Umweltschützer in den Reihen der Kohlekommission über das Datum, ohne den Widersinn abseits aller ökologischen Betrachtungen zu benennen? Diese Gesellschaft hört, wenn überhaupt, noch immer deutlich sensibler auf ökonomische Botschaften als auf ökologische. Da wäre es doch geboten, mit ökonomischem Sachverstand zu punkten. Ich würde alle Energien auf den Erhalt des Einspeisevorrangs verwenden. Ja, ich würde sogar einen moralisch verwerflichen Deal vorschlagen: Ein SSG, ein Stromspeichergesetz im Gegenzug für einen Kohleausstieg im Jahre 2100! Oder meinetwegen auch 2500. Eine degressiv gestaffelte, an Marktpreisen orientierte technologieoffene Vergütung für Energiespeicherung, offen von mir aus sogar für die Speicherung von Kohlestrom. Na und? Sinkende Preise im Speichersektor im Konzert mit weiter sinkenden Preisen für Wind- und Solarstrom – das wäre weitaus früher als 2038 der Sargnagel für alle fossilen Grundlagen der Stromerzeugung, früher, als irgendjemand in dieser komischen Kommission zu fordern wagt.

Warum also? Ich wüsste es gern. Aber keiner sagt’s mir.

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Glatte Wände


Eigentlich ist das Dämmen einer Holzständerwand eine einfache Sache. Und wir hatten bei unserem Bau auch tatsächlich kaum so befriedigende Phasen wie das Ausfachen des Ständerwerks. Es geht nämlich erstens sehr schnell – was leider im Umkehrschluss bedeutet, dass diese Momente auch rasch vorüber sind –, und zweitens werden bemerkenswerte Volumina an Baumaterial verbaut. Wir hatten ja von Steico – mit dem Umweg über die BayWa – fünf Paletten Steico Flex Dämmstoffpakete bekommen. Im Nachhinein schätzen wir, dass vier wahrscheinlich auch gereicht hätten, aber da wir inzwischen ziemlich fest entschlossen sind, das Wohnhaus auch selbst in Angriff zu nehmen, können wir sie ja darin noch verarbeiten. Diese Paletten sind deutlich größer als die so genannten Euro-Paletten. Sie sind nicht so robust, denn sie müssen zwar viel, aber nichts Schweres tragen. Die Paletten sind bis in ca. zweieinhalb Meter Höhe beladen, in unserem Fall mit 16 cm dicken, 57,5 cm breiten und 122 cm langen bzw. in der Anwendung hohen Matten aus Holzfasern. Je Gefach kann man davon knapp zwei Stück verbauen, und wenn ich schreibe „knapp“, dann heißt das, dass man für unsere Wandhöhe bei jedem zweiten Stück etwas abschneiden muss. Das verzögert die Sache ein bisschen, aber wenn man erst mal heraus hat, dass man dafür kein Brotmesser nehmen muss – wir haben natürlich ein original Steico Dämmstoffmesser, aber das sieht eben aus wie ein respekteinflößendes Brotmesser mit beidseitiger Klinge –, sondern dass es zwei Schnitte mit der Kreissäge ebenso tun und eigentlich sogar viel geradliniger, dann ist das eine flotte Angelegenheit. Wie gesagt: das Verfüllen des Dämmstoffs.

Das jedoch ist nicht einmal die halbe Miete. Nach diesem Schritt, den wir zuerst auf der nicht dem Grundstück zugewandten und fensterlosen Nordwestseite ausprobierten, sah diese Wand so aus:

sdr

Das mag eine kuschelige Anmutung haben. Aus der Ferne sieht es allerdings genauso kuschelig wie Stein- bzw. Glaswolle aus, und Eingeweihte wissen, dass dieses Material alles andere als anschmiegsam ist. Tatsächlich ist auch der Dämmstoff von Steico etwas kratzig, aber es hat keine Folgeunannehmlichkeiten, verursacht also kein Jucken.

Das war nun allerdings weniger der Grund, weshalb wir uns dafür entschieden haben, einen doppelt so teuren Dämmstoff wie Rockwool & Co. zu kaufen. Erstens ist die Holzfasermatte „ökologischer“ (in Anführungsstrichen, weil es von ökologisch streng genommen ebenso wenig wie von physikalisch Steigerungsformen gibt), konkret: Der Primärenergieeinsatz ist deutlich geringer. Zweitens kann dieser Dämmstoff gegenüber mineralischen Matten mehr als das Zehnfache an Feuchtigkeit aufnehmen, ohne seine Dämmwirkung oder seine Formstabilität einzubüßen – ein Feuchtigkeitseintrag ist zwar nicht geplant, aber man weiß ja nie, in welcher Ecke der Baumangel am Ende zuschlägt. Und das Problem ist: Wenn die Wand einmal zu ist, kann man ja nicht mehr sehen, dass die Glaswolle unter dem durch Feuchtigkeit vervielfachten Gewicht zusammensackt und über sich selbst eine große Luftkammer hinterlässt, die sie nie wieder aus eigener Spannkraft auffüllen wird und die sich dann schlimmstenfalls durch Schimmelflächen auf der Innenwand bemerkbar macht, denn eine große Luftkammer dämmt deutlich schlechter als sehr viele sehr kleine. Und drittens ist dieser Dämmstoff etwas schwerer, hat jedenfalls eine deutlich bessere Schalldämmung, und welcher Standort würde den Bedarf daran besser veranschaulichen als unserer? Mir war das in dieser Schärfe nicht von Anfang an klar, aber zumindest wer auf der Südwestseite des Nebengebäudes arbeitet, kann beim Vorbeifahren der lauteren Hälfte aller Güterzüge Gespräche einstellen, es sei denn, der Gesprächspartner lässt sich ins Ohr schreien. Wir hoffen da immer noch auf umfangreiche Rollaktionen (Austausch alter Waggons gegen neue, deutlich leisere) im Fuhrpark der Güterspediteure.

Das Ausfachen kann ganz easy sein oder etwas „pressig“. Zumindest in der Breite passen die Matten genau zum Rastermaß von 62,5 cm von Stegträgermitte zu Stegträgermitte – vorausgesetzt freilich, diese Stegträger sind im Schnitt fünf Zentimeter breit. Unsere sind im Nebengebäude meist im Wechsel 6 und 4,5 cm breit, die schmaleren für die mittige Befestigung der OSB-Platten, die breiteren für die Stöße zwischen den Platten. Da geht das also. Bei der Höhe muss man ein bisschen herumprobieren. Grundsätzlich sind die Matten ziemlich elastisch; man kann sie also zusammendrücken, aber das braucht erstens Kraft, und zweitens weichen sie, wenn man sie vertikal zusammendrückt, kräftemäßig nach der Seite aus, d.h. einmal verlegt, bekommt man sie danach nicht mehr verschoben (aber man kann sie natürlich trotzdem wieder aus der Wand herausklauben und dann eine erneute Positionierung vornehmen).

Wer genauer hinschaut, sieht zweierlei: Erstens sehen die Stegträger zwischen den Dämmmatten nicht so schön glatt aus, wie sie von Steico geliefert wurden, und zweitens wurde an den Dachbalken herumgefräst. Was hat es damit auf sich?

Die Stegträger – wo statt derer Konstruktionsvollhölzer verbaut wurden, gilt dies analog – stehen nicht ganz in Flucht und nicht ganz gerade, was auf Deutsch gesagt Schlamperei ist. Das Geraderücken des Gebäudes, das ich im vorigen Beitrag beschrieb, erwies sich leider in Summe überwiegend als ein Schiefrücken, d.h., einige Wände und Ecken haben sich hinsichtlich ihrer Vertikalität wohl verbessert, andere jedoch dafür verschlechtert, und ich fürchte, in Summe haben wir diesen Schritt mit einigen Überstunden bezahlen müssen. Damit wir uns darüber nicht bis hohe Alter ärgern müssen, waren die Stegträger dementsprechend aufzudoppeln. Ich weiß nicht, woher dieses Wort stammt; mit einer Verdoppelung von irgendwas hat es jedoch nichts zu tun. Es meint die Realisierung eines Aufmaßes. Wo eine Delle ist, wird ein Stück draufgenagelt, -geschraubt oder -gedübelt, also irgendeine Maßnahme ergriffen, damit das Maß wieder stimmt. Und es stimmt dann, wenn alle zueinander gehörenden Maße eine Gerade oder eine Ebene oder sonst irgendeine gewünschte Fläche ergeben. In diesem Fall ging es uns nicht darum, dass die Eckkanten des Gebäudes genaue rechte Winkel ergeben, denn erstens sind da ohnehin nur zwei rechte Winkel vorgesehen, während die anderen beiden planmäßig deutlich davon abweichen, und zweitens sieht den Unterschied zwischen 89 und 90 Grad ohnehin niemand; wenn dagegen eine Wand konvex oder konkav gewölbt ist oder pyramidenartig schräg in der Vertikalen verläuft, fallen dem geübten Auge ein, zwei Zentimeter Schräge oder Durchbiegung schon auf.

Weil die Wasserwaage dafür kein geeignetes Instrument ist – sie ist weder lang noch genau genug, denn schon über 1 m Länge kann sie mehrere Millimeter Abweichung aus dem Lot bzw. der Horizontalen nicht mehr sicher anzeigen –, bin ich wieder zu Richtschnüren und dem Lot zurückgekehrt. Rechts und links werden oben an der zu nivellierenden Wand Schrauben reingedreht, mit Maurerschnur verbunden und dann auf dieser Schnur wie eine Gardine aufgefädelt eine vertikale Schnur mit einem Lotgewicht hin- und herverschoben. An beiden Schrauben muss die Schnur so befestigt sein, dass das Lot auf keiner Koordinate der Wand selbige berührt, denn sonst hängt es ja nicht mehr senkrecht. Zur Not muss man ein Abstandsstück hinter die horizontale Schnur klemmen, um genügend Abstand zu erhalten; das hat auch den Vorteil, dass die Schnur etwas straffer wird, denn wenn sich das Lot genau in der waagerechten Mitte der Wand befindet, hängt es ganz schön durch. Ach ja, windstill sollte es sein, was keine Selbstverständlichkeit beim Bauen ist; sonst ist am Ende die Wasserwaage doch genauer!

Dann geht man die ganze Matrix durch; eigentlich genügen je Stegträger zwei Messpunkte, also einer oben und einer unten, vorausgesetzt, die Träger sind nicht durchgebogen, was selbst bei Konstruktionsvollhölzern (KVH) eher ungewöhnlich ist, aber ggf. Fragen zur statischen Tragfähigkeit aufwerfen sollte. Um sicher zu gehen, kann man drei oder, wie im abgebildeten Beispiel, sogar vier Messpunkte aufnehmen; ich habe das hier gemacht, weil es eben nicht ganz windstill war; die redundanten Werte dienten der Verifizierung der übrigen, denn kein Wind weht so konstant, dass er das Lot in eine schräge Gerade verwandelte; er verursacht vielmehr Pendelbewegungen. Als Notizzettel diente hier ein Stück KVH. Man kann sehen, dass die Träger unterschiedlich schräg stehen; der zweite von links ist nahezu perfekt vertikal, weil die Werte 15, 15, 15, 16 eine Abweichung von gerade mal einem Millimeter über die ganze Höhe bedeuten. Der ganz rechte ist eine Katastrophe: Auf 2,30 m steht er 22 mm schräg nach oben innen geneigt, also ein volles Prozent. Das ist die Südecke – ein unleugbares Resultat des „Geradeziehens“ in Nordrichtung.

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Die Zahlen hinter den Pfeilen sollten ignoriert werden; sie waren der unter dem Einfluss hochsommerlicher Hitze missratene Versuch, die Aufdoppelungsdicken zu ermitteln. Glücklicherweise hatte ich nach der ersten noch nicht vollständig aufgeschraubten Dachlatte (dritte Spalte; die Werte 22 und 23 entsprechen perfekt der Dicke der Dachlatten des alten Schuppens) den Verdacht, dass meine Berechnungen kein optimales Ergebnis liefern, was man sehr schön daran sehen kann, dass auch die kleiner geschriebenen Zahlen nach rechts immer größer werden. Vielmehr sollte das Maximum aller Zahlen möglichst klein sein, bedeutet doch eine Aufdoppelung, dass die Schrauben zur Befestigung der Putzträger deutlich länger sein müssen als vom Lieferanten eben dieser Putzträger vorgesehen. Und die hat man dann auch nicht zur Hand, zumal es sich um Spezialschrauben mit besonders großem Kopf und aus verhältnismäßig weichem Stahl handelt (der große Kopf für eine große Auflagefläche auf der Plastikscheibe, die ihrerseits die Platte andrückt, und der weiche Stahl möglicherweise als eine Art Drehmomentbegrenzung zum Schutz der Platte vor zu starkem Andruck; danach dreht der Torx-Bit durch, und man bekommt die Schraube nach dieser Beschädigung natürlich auch nicht mehr gelöst, aber sie tut noch, was sie soll, nämlich die Platte halten). Zu beachten ist, dass zwischen den gemessenen Werten und der errechneten Aufdoppelung innerhalb einer Spalte der Offset konstant bleiben muss, denn sonst wird die resultierende Wand vielleicht eben, aber nicht senkrecht. Weiter will ich diese „Pfuschausgleichsmathematik“ hier aber nicht ausführen; ich hoffe, wir werden sie beim Haus nicht brauchen.

Für diese Aufdoppelungen nutzte ich tatsächlich Abbruchholz. Es muss nichts halten; es darf splittern beim Festnageln oder -schrauben, und es darf unansehnlich sein. (Das heißt, es ist nicht vorgesehen, dass der Putzträger an der Aufdoppelung hält und diese am Stegträger; vielmehr hält der Putzträger durch die Aufdoppelung am Stegträger.) Zu Beginn dieser Arbeiten plünderte ich tatsächlich einen Haufen Sperrmüll in Erlangen. Es werden ja regelmäßig Lattenroste von Betten weggeworfen, bei denen ich mich immer wieder frage, was daran eigentlich schlechter ist als zum Kaufzeitpunkt. Diese Latten sind oft qualitativ hochwertiges Leimschichtholz, für viele Konstruktionszwecke wegen der Vorspannung ungeeignet (weil dadurch gebogen), aber man sollte gar nicht glauben, welche Zugkraft eine Holzschraube entfalten kann – dem widersteht keine Biegung. Benötigt wurden Hölzer aller Dicken und vor allem veränderlicher Dicken, also quasi Keilhölzer. Die liefert einem natürlich auch der Sperrmüll nicht. Dafür braucht es einen Hobel und einen guten Blick für eine über die Länge möglichst gleichmäßig verlaufende Dickenänderung. Und eben Zeit.

Auf der ersten Wand dachte ich noch: Die Putzträger sind ja groß; da braucht es nur hier und da eine Aufdoppelung. Ein fataler Irrtum. Die Putzträger sind im Grunde eine 4 cm dicke Pappe. Die kriegen schon vom scharfen Anschauen eine Delle. Man muss sie also mit Vorsicht handhaben. Vor allem die Kanten mit Nut und Feder sind sehr empfindlich gegen Stöße. Diese Fügung über Nut und Feder ersetzt die Unterbahndichtung, gilt also, vorausgesetzt, die Stöße sind bündig, als winddicht, ein wichtiges Detail im Holzbau. Ich hege allerdings die Hoffnung, dass der Putz ein übriges tut, wo vielleicht doch zwei oder drei Millimeter Fuge geblieben sind.

Stichwort Delle: Wo man einen Putzträger ohne Unterlage anschraubt, da „sucht sich“ der Putzträger diese Unterlage, d.h., er biegt sich durch. Die Elastizität dieser Platten sollte man nicht zu hoch veranschlagen, d.h., wo erst mal eine richtige Delle drin ist, da muss entweder der Putzer ausgleichen (worauf er überhaupt keine Lust hat), oder die Wand ist Murks, oder eine Ersatzplatte muss ran. Wir hatten den Eindruck, dass wir nicht allzu viele Ersatzplatten haben. Aus der ersten Wand lernten wir folglich: Die Aufdoppelung muss in voller Länge der Stegträger erfolgen, was die Sache natürlich noch ein bisschen zeitaufwändiger macht.

Das Format der Putzträger machte mich etwas ratlos. Und im Grunde ist es mir immer noch etwas rätselhaft: 2625×1175 qmm (mit einem Deckmaß von 2600×1150 qmm, d.h., die Nut ist 25 mm tief bzw. die Feder steht 25 mm über das Deckmaß über). Weder in der Horizontalen noch in der Vertikalen komme ich mit dem Deckmaß auf das Rastermaß. Passend wären 1250, 1875 oder 2500 mm, aber all das ist nicht im Angebot. Deshalb rief ich bei Steico in München an; die haben dort eine gut verfügbare und kompetente Hotline. Der Mann am Apparat war verwirrt. „Was für eine Größe haben Sie da?“ Ich wiederholte die Daten. „Aber das ist doch für die werkseitige Vorfertigung.“ meinte er. So langsam fiel bei mir der Groschen. Diese Riesendinger sind für Abbundzentren gedacht, deren Roboter vor keiner Größe zurückscheuen und die Wände liegend vormontieren. Fertighausdomäne sozusagen. Für den Handwerker auf seinem Gerüst sind die kleinen Formate gedacht: 1325×600. Na ja, aber das ändert doch an der Frage nichts. „Das habe ich ja noch nie erlebt.“ „Sie haben es vielleicht auch zum ersten Mal mit Amateuren zu tun.“ Dazu schwieg des Dichters Höflichkeit. Er bestätigte mir jedoch, was ich geahnt hatte: Senkrecht wäre ungeschickt, denn da bestünde das Risiko, dass eine Platte mittig an einem Stegträger befestigt würde, aber weder der rechte noch der linke Rand den nächsten Stegträger erreicht. Zumal der Mindestabstand der Dübelschraube 5 cm vom Rand der Platte beträgt, damit die Platte beim Eindrehen der Schraube nicht ausreißt.

Dabei wäre senkrecht richtig genial gewesen, denn mit 2,60 m Höhe hätten die Platten die Wandhöhe ringsum deutlich übertroffen, d.h., man hätte die Platten einfach eine neben der anderen montieren können, und fertig wäre der Lack. Beziehungsweise wäre er gewesen. Gut, oben hätte noch etwas auf Höhenmaß gekappt werden müssen, aber auf den langen Wänden wenigstens einheitlich; eine veränderliche Höhe wegen der Dachneigung gibt es ja nur auf den kurzen Seiten.

Die Aufdoppelung hat noch einen weiteren Nachteil: Die Putzträger werden zwischen den Stegträgern nicht durch den Dämmstoff stabilisiert. Dieser ragt ja, da auf die reguläre Wanddicke bemessen, kaum über die Stegträger nach außen hinaus. Wo die Aufdoppelung gering war, zwangen erst die Dübelschrauben die Platten an die Stegträger, da sie zuvor auf ganzer Fläche vom Dämmstoff ferngehalten wurden. Wenn sich also nun jemand quasi mit ganzem Körpergewicht gegen die Wand wirft, wird er sie vermutlich eindellen können. Allerdings gilt dies sinngemäß auch für den gedämmten Massivbau: Styropor ist nicht als besonders druckfest bekannt, und seit aus Brandschutzgründen Dämmwolleziegel verbaut werden – von denen ich noch nie einen in der Hand hatte, um seine Druckfestigkeit prüfen zu können, aber die Basis ist ja wohl immer noch Wolle, also ein höchst labiles Material –, gilt das auch für die brandsicheren Dämmungen. Und schließlich sind die 57,5 cm zwischen den Stegträgern auch gänzlich ohne Aufdoppelung eine nicht hinreichend gesicherte „Angriffsfläche“ gegen Vandalismus: Steico flex gibt allemal nach, wenn der Druck groß genug ist. Solche Risiken kann man nur absichern, indem man auf Verputz verzichtet und mit Lattung und Konterlattung einen Holz-Look realisiert. Die Lärchenholz-Lattung sollte einiges aushalten, ist aber niemals so robust wie eine Ziegelwand ohne Außendämmung. (Ja, das soll’s auch heutzutage noch geben, und Bauträger und Architekten erzählen dann Fabeln von Dämmputz und hochdämmenden Ziegeln. Dabei will ich der „Konkurrenz“ nicht meinen Respekt verweigern: Wer einen Lambdawert von 0,07 WK/m hinbekommt, kann sich damit gegenüber den alten Massivziegeln schon sehen lassen. Aber dennoch muss die Wand damit trotzdem noch knapp doppelt so dick sein wie bei uns, kostet ca. 100 Euro pro qm Wandfläche und verursacht einen ordentlichen ökologischen Fußabdruck. Man darf allerdings nicht die Personalkosten vergessen, und ich fürchte, die Massivbauwand ist schneller hochgezogen als das Holzständerwerk, abgesehen natürlich vom Abbundzentrum mit hochgradiger Vorfertigung.)

Da wir nun also die großen Platten horizontal verlegten, blieb oberhalb der zweiten Ebene rundherum eine Lücke, die noch aufzufüllen war. Das gestaltete sich ebenfalls als ziemlich zeitaufwändig. Ein Teil des Zeitaufwands ergab sich daraus, dass wer einen Streifen von einer großen Platte abschneidet, an der verbliebenen Platte natürlich weder Nut noch Feder hat. Die Feder haben wir immer nach oben montiert – wobei man nicht vergessen sollte, der unteren Platte die Nut abzusägen, damit der untere Rand robuster ist; eine Nut bricht einfach leichter ab als eine stumpfe Kante –, weshalb jeder Streifen bis zum Dach unten eine Nut benötigte. Aber nur der erste von der großen Platte abgeschnitte Streifen hat ab Werk auch eine. Jedem weiteren Streifen musste ich erst noch eine Nut verpassen. Bei drei von vier Wänden machte ich das mit der Kreissäge, was kein sehr elegantes Verfahren ist; auch Arbeitsschutzobleute schlagen jetzt wahrscheinlich die Hände über dem Kopf zusammen. Denn man möchte bei diesem Vorgehen, das quasi aus einem halben Dutzend sehr dicht nebeneinander liegender Schnitte besteht, freihändig auf o.g. 25 mm Tiefe beschränkt – die Säge taucht ansonsten knapp acht Zentimeter tief ein –, ja das Sägeblatt sehen, damit die Nut halbwegs gerade bleibt. Also muss man dessen Schutzabdeckung permanent wegklappen. Dazu nutzt man Daumen und Zeigefinger der linken Hand, vorsichtig „angespitzt“, die normalerweise top sicher in der Faust am oberen Griff der Säge ruhen. Immer daran denken: Abgesägte Finger wachsen nicht nach!

Federn auf diesem Wege zuzuschneiden ist übrigens deutlich aufwändiger. Bei der vierten Wand nutzte ich dann eine Oberfräse; das ging wesentlich eleganter und schneller. Aber Oberfräsen scheinen mit Pappe nicht sonderlich gut zurechtzukommen. Man muss gut aufpassen, dass sie einem aus der Mitte der Wanddicke nicht ausbüchst, also immer schön seitlich andrücken und am besten erst die halbe und danach die volle Tiefe ausfräsen, weil sie sonst das abgetragene Material nicht abtransportiert bekommt.

Die „abgefrästen“ Deckenbalken habe ich oben erwähnt. Üblicherweise reichen die Dachbalken so weit wie das Dach; sie tragen es schließlich. Das hatte ich hier zunächst ebenfalls vor. Dann wurde mir aber klar, dass dazwischen der Dämmstoff offen liegen bleiben würde oder dass der Zuschnitt der Putzträger sehr aufwändig würde, wenn die um die Dachbalken herum angepasst werden müssten. Also entschied ich, dass zehn Zentimeter Dachüberstand sich auch allein tragen würden, zumal sie ja praktisch keine Last außer dem eigenen Gewicht würden tragen müssten. Für einen „regulären“ Schnitt kam ich mit der Kreissäge aber nicht mehr an sie heran, denn die überlappenden OSB-Platten waren von oben ja schon aufgeschraubt. Der Hobel kam ebenso wenig in Frage. Also missbrauchte ich die Kreissäge von der Seite her als „formlose“ Fräse, was allerdings keineswegs eine ebene Fläche ergab, sondern eher ein Furchengebirge. Aber es taugte, um die Balkenenden so weit zu kürzen, dass sie vom Putzträger flächig abgedeckt werden konnten. Wir werden beim Wohnhaus darüber nachdenken müssen, wie wir dort vorgehen, denn da wird der Dachüberstand doch etwas größer sein, und dazu sollte er dann schon allein aus optischen Gründen etwas dicker sein.

sdr

Gut. Und diese Methode haben wir dann „einfach“ nur ringsum angewendet. Nur kurze Wände waren innerhalb eines Tages komplett zu schaffen. Daraus erklärt sich auch die lange Schweigephase zwischen dem letzten und dem aktuellen Beitrag.

Im obigen Bild mag man erahnen, dass die Montage der Putzträger nicht so lustig ist, wenn der Boden davor schräg verläuft. Hätten wir noch deutliche Reserven an Aushub gehabt, so wären wir gut beraten gewesen, sie vor der Erstellung der Wände aufzuschütten, sodass die Trittleitern einen waagerechten Untergrund gehabt hätten. Aber da war ja kaum noch etwas vorhanden.

Wo es ging, haben wir die Putzträger in die Fenster und die Tür hineinragen lassen, denn abtragen lassen die sich leicht, aber mit dem Aufdoppeln stelle ich es mir schwierig vor. Im nächsten Bild ragt der Putzträger im rechten der beiden Fenster gut zehn Zentimeter über die Unterkante der Fensteröffnung hinaus; daher sehen die Fenster hier ungleich aus.

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Im untersten Bild kann man erkennen, dass das umgebende Gelände vor allem auf der SW-Seite teilweise noch erheblich unter der Unterkante der Wand liegt. Ohnehin muss man die Unterkante der Putzträgerplatte waagerecht unterstützen – und zwar auf möglichst großer Breite, um Druckdellen zu vermeiden –, bis mindestens die ersten zwei Schrauben angezogen sind. Andererseits ist es ebenso wichtig, die Unterstützung nicht zu spät zu entfernen, denn sonst kriegt man sie nicht mehr zwischen den Styrodurdämmstoffplatten, auf denen sie unterseitig aufliegt, und der Putzträgerplatte oberseitig heraus, ohne diese zu beschädigen.

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Im nächsten Schritt warten wir jetzt auf die Trapezbleche fürs Dach und die Fenster. Die Montage der Tür muss ich noch klar machen. In der Zwischenzeit … – aber gut, das kann ich dann ja beim nächsten Mal schreiben.

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Schief und krumm


Ein viel versprechender Titel, nicht wahr? Alle mal die Schenkel zum Klopfen freimachen, die schon immer der Überzeugung waren, dass wir das nicht vernünftig hinkriegen. Jüngst wurde ich aus der allernächsten Verwandtschaft gefragt, ob wir das Haus denn bis zur Rente fertig haben wollen. Ich habe noch gewartet, ob ein entspannender Nachsatz kommen würde: „Nein, war nur ein Spaß.“ Sollte aber wohl keiner sein. Und es hat auch niemand gelacht. Wenn man von solchem „Zuspruch“ gestärkt wird, geht doch alles gleich viel leichter von der Hand.

Was ist denn nun schief und krumm? Zunächst mal ist das natürlich eine Frage der Toleranzen. Letztlich ist ja nichts richtig plangetreu, wenn man nur genau genug hinschaut und nachmisst. So viel ist klar: An den Fotos ist nichts manipuliert. Lediglich aus dem letzten Foto des vorigen Beitrags habe ich eine perspektivischen Verzerrung herausgerechnet, also die nach oben auf der Originalfotografie „stürzenden“ Linien. Ebenfalls klar ist aber: Die „Industriehölzer“ – also die OSB-Platten und die Leimschichtholzelemente, mithin das, auf dessen rechte Winkel man sich noch am ehesten verlassen kann – bringen es an den Tag, wenn irgendwas nicht rechtwinklig ist, in das sie eingefügt werden sollen. Und da die OSB-Platten sowohl die Wände als auch die Decken aussteifen – man merkt diese aussteifende Wirkung sehr deutlich auch daran, dass man sich nicht mehr wie an Bord eines schwankenden Schiffes fühlt, sobald man das Dach betritt –, sieht man sehr deutlich, ob Wände und Decken zueinander rechte Winkel bilden und ob die Wände jeweils zweidimensionale Flächen darstellen oder irgendwas gebogenes Dreidimensionales.

Meine Lektion Nummer 1 ist: Mach alles, worauf du später aufsetzt, so genau wie möglich. Viele Auf- und Anbauten bieten die Chance, vorherige Fehler zumindest teilweise zu kompensieren, aber von ganz alleine werden die Dinge immer ungenauer, addieren oder vervielfachen sich sogar Einzelfehler auf.

Lektion Nummer 2: Wasserwaagen sind gut und schön. Aber ihre Libellen zeigen Abweichungen aus dem Lot und aus der Horizontalen nicht mit beliebiger Genauigkeit an. Wenn die Luftblase sich zwischen den beiden Markierungen befindet, sollte man meinen, dass alles ausreichend genau sei. Wenn man dann aber mal die Schwerkraft zu Hilfe nimmt und ein Lot mittels Maurerschnur und Gewicht fällt, dann fällt man, und zwar schier aus allen Wolken, besonders, wenn es sich um Längen von zwei Metern und mehr handelt. Richtschnur und Lot sind daher nicht entbehrlich. Und es nützt nichts, sie erst kontrollierend am Schluss einzusetzen, denn dann ist das Kind bereits in den Brunnen gefallen.

Ferner: Laserentfernungsmessgeräte mögen eine Ungenauigkeit von zwei, drei Millimetern aufweisen. Spätestens ab zwei Metern, wenn der Zollstock an seine Grenzen gekommen ist, konkurrieren sie nur noch mit Maßbändern – die im Winter etwas anderes messen als im Sommer, und bereits der Unterschied zwischen einer Sommernacht und einem unbedachten Liegenlassen eines Stahlmaßbandes in der Sonne für eine halbe Stunde kann einen das Staunen lehren. Alles, was irgendwie Metalle enthält, auch Akkuschrauber und Handkreissäge, wird so heiß, dass man bei unbedachtem Kontakt kurzzeitig an Blasenbildung glaubt, zumindest aber zurückschreckt. Ich will das nicht für jeden Sommertag postulieren, den unsere Altvorderen erlebt haben, aber für den Sommer 2018 gilt das beinahe täglich, und wir lernen ja gerade, dass so was in nahen künftigen Zeiten zur Normalität werden soll.

Die Ungenauigkeiten machen Arbeit, kosten Zeit. OSB-Platten müssen nachgeschnitten werden. Manchmal ist die Säge ein zu grobes Instrument; dann muss man mit dem Hobel ran. Das bringt Zeitpläne durcheinander. Wenn das keine Rolle spielt: Statisch sind sie in der vorliegenden Größenordnung unerheblich, und wenn später die Fugen verklebt sind, kann die Ungenauigkeiten kein Mensch mehr mit bloßem Auge erkennen, und selbst wenn es so schlimm wäre, könnte man an wichtigen Stellen mit zugeschnittenen Leisten Dicken korrigieren, bevor die letzte Schicht kommt. Innen wäre das in der Wohnung die Installationsebene mit den Gipskartonplatten, außen ist es der Putzträger. Aber Nick, unser gelegentlicher Ratgeber und Kritikus, hat getan, was manche Menschen angesichts nicht sorgfältig eingezäunter und verrammelter Baustellen (und unsere ist nicht mal symbolisch eingezäunt) ja zu gern tun: Mal reingehen, herumklettern und gucken. Und da waren die Fugen noch nicht verklebt, und da war natürlich zu sehen, wo keilförmige Luftspalte nicht korrigiert wurden, weil wir uns dachten: Die Fuge muss ohnehin abgeklebt werden. Warum sollen wir also eine Kosmetik verdeckter Ebenen betreiben? Und das hat er uns natürlich brühwarm auf die Stulle geschmiert. Da fühlt man sich dann in seiner Ehre als ambitionierter Amateur angekratzt. Aber erstens hat er einfach Recht, und zweitens ist der eine oder andere seiner Ratschläge durchaus brauchbar; schließlich hat er als mehrfacher Bauherr schon manche Bauphase durchlitten und durchlebt, wenn auch nicht alles mit eigener Hand erledigt.

Wie ging’s also nach dem abschließenden Foto des vorigen Beitrags weiter?

Wir brauchten noch ein paar Balken, erstens für den Abschluss der Decke und zweitens für die Fensteröffnungen. Folglich war wieder anspannen angesagt, d.h., eine Fahrt zum Hornbach mit reserviertem Transporter. Der Mitarbeiter vor Ort instruierte mich, als vertraue er mir einen Maserati an. Das war ja nun nicht das erste Mal, dass ich den Transporter mietete, weshalb ich um Aufklärung nachsuchte. Es stellte sich heraus, dass der Wagen nagelneu war, und nun hatten die Hornbacher offenbar die Vorstellung, bereits kleinste Kratzer im Lack würden eine beträchtliche Gebrauchswertminderung darstellen. Die Diskussion um diesen Punkt zettelte ich jedoch nicht an, wollte ich doch dem nächsten Kunden mit Mietambitionen keine schlecht begründbare Verzögerung aufhalsen. Folgsam beförderte ich schon mal den Zündschlüssel wie ein rohes Ei in meine Hosentasche.

Mit fünf Konstruktionsvollhölzern 60x160x4000 ist so ein Transporter natürlich nicht beladen. Aber selbst gestandene PKW-Besitzer hätten sich ohne einen solchen Transporter wohl schwer getan. (Ich schreibe das, weil uns als Radfahrer ohne eigenes Auto von verschiedenen Seiten dringend angeraten wurde, doch nun endlich einen motorisierten Untersatz anzuschaffen; das sei unabdingbar bei einem Hausbau. Bislang ist es das keineswegs. Nur wenige Einkäufe bekommt man mit einem normalen PKW noch sicher transportiert, und von diesen wenigen wiederum bekommt man viele mit dem Fahrrad in den Griff, wenngleich natürlich nicht so bequem und zuweilen auch etwas ambitioniert, doch das ist nichts Neues, denn ich zähle mich seit langer Zeit zu den ambitionierten Radfahrern. In den meisten übrigen Fällen benötigt man letztlich doch einen Transporter oder eine speditierte Anlieferung.) In der Absicht, die gebuchte Zeit und Ladefläche möglichst gut auszunutzen, dachte ich also voraus und fragte wegen Trapezblechen nach. Trapezblech ist eine der in Frage kommenden Dachbedeckungen für das Nebengebäude. (Und wenn das kein Desaster wird, werden wir wohl dasselbe Material für das Wohnhaus benutzen. Erstens sieht das bei 2 bzw. 20 Grad Dachneigung eh keiner, zweitens macht dies Dachlatten überflüssig und die damit einher gehenden Aufmaße in der Gebäudehöhe, und drittens soll ja ohnehin das ganze Dach mit PV eingedeckt werden, sodass Ziegel eigentlich Geldverschwendung wären und vor allem die Montage unnötig kompliziert gestalten würden. Aber eins nach dem anderen!)

Nun war mir bereits bekannt, dass Hornbach eher Profilfolie als Trapezbleche anbietet, also Bleche mit einer Dicke von max. 0,4 mm. (Der Begriff „Blech“ ist jedoch, wie ich mir vor Jahren sagen lassen musste, bereits ab 100 Mikrometern anwendbar. Na gut.) So was verbiegt sich bereits bei scharfem Hinsehen. Zu diesem Einwand erwiderte der Experte, ich müsse einfach nur Holzbretter geeigneter Breite und Dicke in die flachen „Furchen“ legen; dann sei es gar nicht mehr möglich, irgendwas zu zertreten. Das leuchtete ein. Problematisch sei allerdings unser Dachwinkel von gerade mal 2°. Der Hersteller gab wesentlich mehr als Mindestdachneigung an, und begründet wurde dies damit, dass bei sehr flacher Montage an den Stößen überlappender Blechstücke das Regenwasser bei ungünstiger Windrichtung tief unter den Überhang gedrückt würde und damit den Untergrund des Blechs erreiche, also das, was eigentlich gegen Regen geschützt werden solle; bei steiler Montage wirke dem immerhin die Schwerkraft entgegen. Auch das leuchtete ein. Ein Kleber wurde erwähnt, mit dem man die Fuge dicht bekomme, und zwar derart dicht, dass die Bleche eher an anderer Stelle reißen würden, nur nicht an der Klebstelle. Ich finde das zwar immer wieder verblüffend, aber das kennt man auch von gezinkt verleimten Hölzern bzw. von Schweißstellen; da treten Brüche ja auch überall auf, nur nicht dort.

Im Außenregallager fand ich die Bleche rasch. Hm. Die waren wirklich dünn. Der Zufall wollte es, dass dort ein kundenorientierter Hornbacher zugange war, der mich fragte, was ich wolle. Ich legte ihm die Sache dar. „Nein, das geht gar nicht. Kaltbitumenbahn ist das Mittel der Wahl.“ Schon wieder Bitumen? Hatte nicht Nick gesagt, das sei Blödsinn, denn Bitumen könne man weder im Sommer noch im Winter betreten, im Winter nicht, weil es dann bräche, und im Sommer nicht, weil es dann weich sei und sich jeder Schritt eindrücke. Als ich diese Bedenken vortrug, verwies der Mann auf eine in die Bahn integrierte Folie. Das war nun aber wirklich nur eine Folie, fand ich. Die würde doch gar nichts aushalten. Überzeugt war ich nun vorerst jedenfalls davon, weder eine Bitumenbahn noch ein Trapezblech aufzuladen. Ich brauchte eine Drittmeinung. Zum Glück fand ich meinen Maurer, der mich schon seit Herbst in allen Fragen des Kellerbaus fachkundig beraten hatte. Der nun betrachtete die Sache dialektisch und meinte, Bitumenbahn sei besser für Leute, die den Umgang damit beherrschten. Trapezblech sei besser für alle übrigen. Das half mir weiter. Beherrschung ist noch nicht das angebrachte Wort für meinen Umgang mit Bitumenerzeugnissen. Zum Glück fuhr er fort: Trapezblech sei, weil aus Metall, anfällig für starke Temperaturschwankungen. Anders als Holz erhitze es sich im Sommer weit über die Lufttemperatur. Es sei also die Wirkung der Wärmeausdehnung zu bedenken. Die Werbevideos zeigten zwar eindrucksvoll, wie schön leicht, elegant und auch wirklich dicht so ein Dach im Nu montiert sei. Nur brauche es halt ein paar Jahre, bis die Wechsel zwischen Sommer und Winter die Schrauben brüchig gemacht hätten und die Schraubenlöcher in den Blechen unmäßig groß und damit undicht geworden seien.

Ich fuhr ohne Dachbedeckung los. Zu Hause studierte ich die Wärmeausdehnungskoeffizienten von Stahl, und ich fand Werte bis zu 2,5 Promille auf 100 Grad Temperaturunterschied. 100 Grad klingen übertrieben, aber fasst mal in den nächsten Augusttagen ein Stück Blech an, das einen halben Tag in der Sonne gelegen hat. Das kann durchaus 100 Grad von den tiefsten Wintertemperaturen entfernt sein. Bei 4 m Dachlänge reden wir also von 1 cm Längenunterschied. Schlauerweise werden die Schrauben durch die „Hügel“ des Trapezes gebohrt, sodass der Schraubenkopf noch um die Profilhöhe schwanken kann. Auch wenn man davon ausgeht, dass die höchst- und tiefstgelegenen Schrauben des Daches auf diese Weise nur je max. 5 mm auffangen müssen, ist das immer noch eine beachtliche Weite. Man müsste also am zeitigen Vormittag montieren, wenn man sich temperaturmäßig quasi in der Mitte zwischen einer kalten Januarnacht und dem frühen Augustnachmittag befindet; dann würden die Schrauben in beide Richtungen jeweils „nur“ noch 2,5 mm „pendeln“ müssen. Ich entwickelte im Geiste eine Konstruktion, die an die Gleitschienen von Schubfächern erinnert. Ob ich sie umsetzen werde oder doch der Elastizität der Schrauben vertraue, muss ich noch sehen.

Die restlichen Balken waren einigermaßen rasch verlegt, ebenso die Unterkonstruktionen für die Fenster errichtet. Einschränkend muss ich daran erinnern, dass unser Nebengebäude ja planmäßig (!) keinen rechteckigen Grundriss hat und dass diese Schräge auch auf dem Dach zu berücksichtigen und zu bewältigen ist. Und anmerken will ich außerdem, dass die Fensterkonstruktion gegenüber dem Wohnhaus vereinfacht ist. Man baut im Holzrahmenbau Fenster- und Türenstürze normalerweise so, dass der fehlende Ständer in der Mitte der Öffnung durch eine Konstruktion ersetzt wird, die die von oben wirkende Kraft seitlich am Fenster vorbei führt. Da wird zwar nicht mit schrägen Kraftvektoren gearbeitet, sondern einfach mit schnöden horizontalen und vertikalen Balken, was in der Praxis wohl ausreichend ist, aber im Nebengebäude habe ich beschlossen, das alles wegzulassen, da vom oberen Schwellenholz keine wirklich bedeutende Kraft nach unten wirkt. Darauf lastet ja außer zwei Schichten OSB-Platten, den Deckenbalken und der dazwischen noch einzubringenden Dämmung nichts von wirklichem Gewicht.

Plattenheber

Zum obigen Bild ist anzumerken, dass wir diesen Plattenheber erst auf den letzten zwei Metern einsetzten. Vorher benutzten wir Deckenstützen; mit diesem Teil war die Sache zur Not auch alleine zu bewältigen, ging jedenfalls etwas eleganter.

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Die beiden Bilder ober- und unterhalb dieses Textes stellen Momentanaufnahmen derselben unglaublichen Tätigkeit dar. Oben ist wahrscheinlich leichter zu erraten, was wir da getan haben.

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Und? Herausgefunden? Hier kommt die Auflösung: Wir haben die Hütte gerichtet. Es ging erschreckend leicht, aber da war eben noch nichts ausgesteift, jedenfalls noch nicht in der Zugrichtung. Die Veränderung betrug ein bis zwei Zentimeter.

AusgesteifteWände

Hier war das Dach abgedeckt, weil es ja noch kein richtiges Dach ist. So ist es übrigens auch aktuell, wenn wir die Baustelle verlassen und sieht fast genauso aus. Der Unterschied besteht darin, dass mittlerweile alle Dämmstoffpakete von Steico in der Hütte bzw. zwischen den Dachbalken liegen. Die Balken sind inzwischen auch von oben mit OSB-Platten abgedeckt; man kann also weitgehend problemlos herumlaufen, ohne dass etwas einsinkt. Nur an zwei Stellen habe ich relativ kleine Stücke einfügen müssen, und da funktioniert die Kraftverteilung in die Fläche nicht ganz optimal. Außerdem sind die Ränder noch nicht beschnitten. Die OSB-Platten stehen überall etwas über, leider nicht auf allen Seiten so viel, dass es nach dem Verputz einen Überstand von 10 Zentimetern ergeben wird (mehr darf es insbesondere auf der Wetterseite nicht werden, ohne andernfalls die Grundstücksgrenze zu überschreiten); an die Dicke der Putzträger habe ich besonders auf der NO-Seite nicht gedacht. Dort muss allerdings ohnehin ein kleines Dach über der Eingangstür vorgesehen werden; vielleicht können wir das „unauffällig“ etwas vergrößern.

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Nick machte mich auf die Kondenswasserproblematik aufmerksam. Unter dem Blech würde sich an ein paar Tagen im Jahr reichlich Kondenswasser bilden, und die würden die OSB-Platten angreifen. Ich hatte von Trapezblechen mit Vlies auf der Unterseite gelesen, was dieser Problematik Rechnung tragen soll. Wie das genau gehen soll, weiß ich nicht. Spätestens wenn das Vlies gesättigt ist, wird es wohl doch tropfen, aber natürlich kann ich die Mengen nicht einschätzen. Nick riet zu Dachpappe. Also doch wieder Bitumen? Jein, das sei nicht dasselbe wie die Elefantenhaut, die wir außen um den Keller aufgetragen hatten. Worin nun genau der Unterschied besteht, weiß ich nicht, aber es geht offenbar auch gar nicht um entweder Blech oder Pappe, sondern um eine Kombination aus beidem. Diese Pappe ist wohl auch verhältnismäßig bezahlbar.

Ist es notwendig zu erwähnen, dass es derzeit Erschwerniszuschläge für Arbeiten bei über 30 Grad auf dieser Baustelle… nicht gibt?

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Hochbau


Mit Holz kommt man schneller in die Höhe. Keine Kunst, könnte man erwidern; ein vier Meter langer Balken ist eben bei Bedarf auch vier Meter hoch. Man muss ihn nur gegen Umfallen sichern. Aber das Errichten eines Holzhauses, egal, nach welcher der etablierten Konstruktionsmethoden, beginnt nicht mit dem Errichten eines Balkens oder Pfeilers, jedenfalls ist mir davon nichts bekannt. Ich kenne die Holzrahmenbauweise (auch Holzständerbau oder Holzriegelbau genannt) und Blockhäuser. Die Vielfalt bei letzteren scheint mir größer als beim Holzrahmenbau; ich habe Häuser gesehen, deren Wände quasi aus Holzstämmen aufgeschichtet wurden, wobei aus jedem Stamm in geeigneter Weise ein Stück herausgeschält wurde, sodass die Auflage des nächsthöheren Stamms nicht nur linienförmig ist, sondern eine gewisse Fläche ausmacht. Der bearbeitete Querschnitt solcher Stämme erinnert an Betonpflanzringe. Das ist eine sehr holzintensive Bauweise. Da Holz nicht so gut dämmt wie als solche gefertigte Dämmstoffe, müssen Massivholzwände ziemlich dick sein. Daraus resultiert das Problem, Stämme verwenden zu müssen, die nicht durchgetrocknet sein können, weil sie dafür 30 Jahre lang hätten getrocknet werden müssen (bei 60 cm Durchmesser). Eine solche Wand wird also „arbeiten“, wie man so schön sagt. Ich würde tippen, dass sie an Höhe verliert und vor allem gewaltige Risse bekommt. Aber wer ein Faible für solche Behausungen hat, der stellt sich so etwas vielleicht hin. Oder lässt es sich bauen. Man kann Blockhäuser aber auch aus rechteckigen, durchgetrockneten Bohlen haben, u.U. sogar doppelwandig mit zwischenliegender Dämmung; dann sind die Bohlen schon fast nur Bretter, und die sind wesentlich schneller getrocknet als ganze Stämme. Aber immer braucht es verhältnismäßig viel Holz, und je höher der Holzanteil in der Wand ist, desto dicker wird sie gegenüber einer Holzrahmenwand.

Wir haben uns für die Holzrahmenbauweise entschieden. Getrocknetes Holz, auch wenn es nur Fichte ist, bekommt man hierzulande nicht hinterhergeworfen. Dämmstoffe allerdings auch nicht – das sei gleich ergänzt. Und wo ich gerade beim Ergänzen bin: Ich bin ad hoc nicht in der Lage, Ökobilanzen für unsere Baustoffe aufzublättern. Wenn Holz im Trockenofen getrocknet wird (dann heißt es auch „kammergetrocknet“), ist dies eine energieintensive Sache. Es ist zwar denkbar, so was mit der erheblichen Abwärme z.B. von Biogasanlagen oder anderweitig betriebenen Stromgeneratoren (in Blockheizkraftwerken) zu machen, aber nicht jeder Holzlieferant hat so was auf dem Nachbargrundstück stehen, und im Zweifelsfall erfolgt die Kammertrocknung sogar elektrisch, auf jeden Fall dort, wo sie auf Mikrowellenbasis oder mit anderen Hochfrequenzen erfolgt. Strom kommt bei „der Konkurrenz“, also etwa beim Brennen von Ziegeln, eher nicht zum Einsatz; da wird meines Wissens schweres Öl verheizt, ein billiger und ziemlich schmutziger Brennstoff. Hier wie dort lassen sich mit diesem Halbwissen jedoch keine Angaben zum tatsächlichen Energieverbrauch machen, da es vermutlich auch eine Frage der Errichtung der Trocknungs- bzw. Brennanlage ist, in welchem Maße Wärmerückgewinnung erfolgt. Kalksandsteine und Porenbeton sind hier gar nicht betrachtet.

Bei den Dämmstoffen kann ich immerhin sagen, dass der holzbasierte Dämmstoff nur halb so viel Primärenergie verbraucht wie etwa Stein- oder Glaswolle. Das ist aber nicht der einzige Grund für die Wahl von Holz. Holz kann vorübergehend wesentlich mehr Feuchtigkeit aufnehmen, ohne seine Formstabilität und wesentlich an seiner Dämmwirkung einzubüßen, Holz hat eine wesentlich bessere Schalldämmung, wichtig an diesem Standort! Es ist ein biologischer und damit nachwachsender Dämmstoff und unproblematisch in der Handhabung, wohingegen Glaswolle am Abend wegen der vielen abgebrochenen Glasfasern ordentlich juckt. Als krebserregend gelten die Mineralfasern wohl nicht mehr; das hat ja etwas mit der Fasergröße zu tun. Aber die Vorstellung, Mineralfaserstaub bei der Verarbeitung einzuatmen, finde ich trotzdem nicht so prickelnd. Allerdings lassen sich die Hersteller der Holzdämmstoffe diese Vorteile vergolden; das Zeug ist doppelt so teuer wie Mineralwolle. Das muss einem die Sache also wert sein.

Auch noch von Bedeutung sind Setzungsvorgänge. In der Musterhaussiedlung Heßdorf an der A3, in der, von einem „Glashaus“ vielleicht mal abgesehen, praktisch nur Fertighäuser gezeigt werden, habe ich im Foyer vor Jahren ein Werbevideo gesehen, in dem gezeigt wurde, wie die Wände solcher Häuser in der Werkshalle gefertigt werden. Die Wand liegt, ist einseitig beplankt, und von einer großen Dämmstoffrolle wird die Mineralwolle ratzfatz abgewickelt und in die Wand gelegt. Sie liegt aufgrund ihres Gewichts! Das sehr gering ist. Dann kommt die gegenüber liegende Platte drauf – fertig ist die Wand. Nach dieser Beschreibung lässt sich die Qualität der Wand noch nicht bewerten; wenn aber durch die zweite Platte der Dämmstoff kaum zusammengedrückt wird, ihn seine flächige Ausdehnung aber auch nicht daran gehindert hat, widerstandslos zwischen die Rahmen zu fallen, dann hält ihn buchstäblich nichts. Sobald die Wand aufgestellt wird, neigt solch eine Füllung unter ihrem Eigengewicht zum Mäandern, was am oberen Rand der Wand innen eine Luftkammer ausbilden wird, die noch nicht besonders hoch sein muss. Kommt dann aber mal irgendwann eine „ungeplante“ Feuchtigkeit hinzu, trägt auch noch die erhöhte Schwerkraft ihren Teil zur Setzung bei, und das Ergebnis ist eine Vergrößerung dieser Luftkammer, in der der Wärmeaustausch zwischen äußerer und innerer Seite wesentlich „besser“ vonstatten geht als dort, wo der Dämmstoff viele kleine Lufträume erzwingt, zwischen denen der Wärmeaustausch nur langsam erfolgt. Aber diesen Defekt sieht man natürlich nicht mehr, da die Wand ja nicht mit Inspektionsfenstern ausgestattet ist, die einen Blick in ihr Inneres gestatten würden.

Bei Zellulosedämmung gibt es trockene und nasse Befüllung. Wie die nasse beschaffen ist, sobald sie trocken ist, weiß ich nicht (wie die Nässe aus dem umgebenden Holz herauskommt und was sie dabei anrichtet, ebenfalls nicht); vielleicht bleibt die Form vom Einspritzen wie bei Mörtel erhalten. Das Einblasen eines trockenen Dämmstoffs ist im Ergebnis angeblich (!) nicht gegen Setzungen gefeit. Und der Holzdämmstoff? Das werde ich erst abschätzen können, wenn ich ihn das erste Mal verbaut habe, jedenfalls wird er in Quadern geliefert, die nicht auseinander fallen, wenn man sie aus der Verpackung nimmt, hat also gewissermaßen einen „inneren Zusammenhalt“.

Also Holzrahmenbau. Ich stand vor der Frage, ob ich es mache wie in den Abbundzentren, in denen komplette Wände zusammengenagelt werden, die auf der Baustelle mit einem Autokran vom Tieflader auf die Bodenplatte gestellt und dann daran festgeschossen werden, ob ich also auch eine Wand zusammensetze und diese mit so etwas wie einem Kran nicht nur aufrichte, sondern anhebe und auf die Ankerschrauben absenke. Mit welchem Kran? Mir schwebte eine Konstruktion aus längeren Gerüststangen vor, länger jedenfalls als beim Bau der Zisterne. Ich bestellte 8 sechs Meter lange Rohre. Die sollten dann unter Zuhilfenahme der schon vorrätigen, drei Meter langen Rohre miteinander wieder zu einer Art Zeltstruktur verbunden und fixiert werden, nur eben im First so hoch, dass sich daran eine zweieinhalb Meter hohe Wand aufrichten und zusätzlich noch einen halben Meter abheben ließe. Wichtig war u.a. die Frage, wie schwer eine solche Wand sein würde. Ich landete bei ca. 300 kg. Mit einer Motorseilwinde wäre das also nicht mehr zu machen, und zwei Stück davon synchron ansteuern hätte noch ein Stück Bastelei bedeutet. Auf alle Fälle schien mir die Sache letztlich doch etwas zu kompliziert in der technischen Umsetzung, nicht zuletzt, weil mir ein wirklich planer Arbeitstisch fehlte, weshalb wir uns für die Stück-für-Stück-Assemblierung entschieden. Immerhin bat ich schon mal um einen Kostenvoranschlag für einen kleinen Kran für das Wohnhaus. Mir wurden ca. 100 Euro pro Tag mitgeteilt zzgl. Überführung und Rückführung von/nach Frankfurt/Main. Da würde man dann also auf jeden Fall hintereinander liegende Bautage vorsehen müssen, wenn das nicht zu einem beträchtlichen Kostentreiber werden sollte.

Die Gerüstrohre bleiben somit vorerst in der Reserve. Was nun anstand, war die untere Schwelle des umlaufenden Holzrahmens. Endlich würden die Ankerschrauben ihrer Bestimmung zugeführt und nicht nur mehr Stolperfallen bleiben! Zunächst mussten sie senkrecht gestellt werden, denn das waren sie – zumindest nach dem Aushärten des Betons – nur in Ausnahmefällen. Nick spendierte ein altes Stahlwasserleitungsrohr, dessen Innendurchmesser wenig größer war als der Schraubgewindedurchmesser. Er fand, das sei besser als „Zurechtkloppen“, womit er zweifelsohne Recht hat.

„Senkrecht stellen“ – das hieß, den aus dem Beton herausragenden Teil so umbiegen, dass er möglichst vollständig senkrecht stand, also keinen langen gekrümmten Teil aufwies. Zum Glück waren die deutlichen Abweichungen aus dem Lot selten. Die Sache war jedenfalls rasch erledigt. Nun mussten die Hölzer für die Schwelle an den Stellen durchbohrt werden, an denen sie auf die Ankerschrauben „aufzufädeln“ waren, und zwar so, dass die Außenkanten der Hölzer auf den langen Seiten des Gebäudes 3,92 m auseinander lagen. Später würden auf jeder Seite noch vier Zentimeter für den Putzträger hinzu kommen und hoffentlich eine demgegenüber vernachlässigbare Putzdicke. Das wären dann vier Meter. Da die Ankerschrauben in deutlicher Abweichung von der Flucht stehen, durften also auch die Bohrungen die einfach fluchtend vorgenommen werden. Folglich gab es einiges zu messen bei der Durchführung.

Ich will nicht verschweigen, dass ich als Maurer die Zimmermannsgenauigkeit letztlich doch etwas verfehlt habe: An der Oberkante beulen die langen Wände etwas nach innen, als hätte das Erdreich die Wände ein bisschen nach innen gedrückt oder spätestens der Rüttler (beide Ursachen möchte ich ausschließen; lieber nehme ich es auf meine Kappe). Aber die Idee der Kombination aus Schwellhölzern und Ankerschrauben bestand ja u.a. darin, diesen Fehler nicht zwingend ins Zimmermannsgewerk zu übertragen; in der Mitte der Wand würden die Hölzer also etwas stärker außen überragen als an den anderen Stellen. Von außen würden man zum Schluss die Kellerwand nicht mehr sehen, und die Krümmung innerhalb des Kellers zu erkennen, ist zumindest mir nicht gelungen; man steht ja nicht in der Wand, sondern immer daneben, hat also zwangsläufig eine Parallaxe. Das folgende Bild zeigt die gesetzten Schwellhölzer (Die Dämmstoffpakete und die beiden Dielen dienten zusammen mit der ganz links im Bild liegenden Teichfolie der Abdichtung gegen Regen mit einem Höhepunkt mitten im Gebäude, damit das Wasser nach der Seite abfließt. Nun, wo der Keller fast komplett gegen Sonnenlicht abgeschirmt ist, dauert das Wegtrocknen eingedrungenen Regenwassers deutlich länger.):

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Das ist nun eigentlich noch kein echter Aufbruch in die dritte Dimension (wenn man den Keller mal vernachlässigt, der aktuell eine ähnlich unwichtige Rolle spielt wie die Zisterne; wir verfolgen allerdings mit Spannung seinen Feuchtegehalt, und aktuell ist es dort recht muffig, was allerdings auch kein Wunder ist, da er wegen des Formats der Teichfolie von 6×8 qm an einem Ende noch etwas dem Regen ausgesetzt ist, wenn denn mal welcher fällt).

Was man in diesem Bild wohl nicht erkennen kann, sich aber gravierend auswirkt: Die so genannten Konstruktionsvollhölzer sind nach dem Hobeln durch den Hersteller keine Quader geblieben, jedenfalls längst nicht alle. Wir haben das Holz unter der PVC-Plane sicher trocken gelagert; entweder haben die Stücke in den paar Wochen Luftfeuchtigkeit gezogen, oder sie sind nachgetrocknet, jedenfalls haben sie sich korkenzieherartig verdreht, und das ist bei einem sechs Zentimeter starken „Brett“ nichts, was man einfach so wieder „zurechtbiegen“ könnte. Die Ankerschrauben könnten es zwar, aber nur, wenn es davon zwei ausreichend weit auseinander liegende Reihen gäbe. Das ist nicht der Fall und der eine Teil der Doppellektion, die wir damit gelernt haben. Der andere Teil ist, ernsthaft zu hinterfragen, ob für die Schwellhölzer nicht besser formstabiles Leimschichtholz eingesetzt werden sollte. Das ist zwar teurer, erspart aber jede Menge Scherereien mit dem Hobel und mit anderen Nachjustierungen. Bei dem Nebengebäude können wir uns einige Nachlässigkeiten auch in dieser Hinsicht leisten, denn die Wände haben kaum etwas zu tragen, selbst wenn mal ein Meter nasser Schnee auf dem Dach liegen sollte. Etwas anderes ist das bei einem vollständig eingerichteten zweigeschossigen Haus. Nicht zuletzt die Trittschalldämmung in der Zwischendecke wird dort beachtlich auf den Ständern des Erdgeschosses lasten.

Die Ungenauigkeiten liegen teilweise bei einem vollen Zentimeter, was besonders an den Ecken, den aus drei bzw. – an den schiefen Ecken – vier Ständern zusammengeschraubten Pfosten, zu viel Nacharbeit und auch Unsicherheit hinsichtlich der Maßtreue führte.

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Auf einige Details möchte ich noch hinweisen: Diese Nordostwand, in der sich später die Tür befinden wird, wäre ein schwankendes Schilf im Wind, wenn wir die Ständer nicht schräg miteinander verbinden würden. Da diese Verbindung nach der Beplankung nicht mehr notwendig ist, verwenden wir dafür provisorisch die Dachlatten der alten Hütte. Auch damit das Ganze nicht umkippt, kommen Dreiecke bildende Latten zum Einsatz. So was ist im Massivbau nicht notwendig, aber auch dort mauert wohl niemand einfach eine Wand hoch, ohne eine andere, daran winklig angrenzende gleichzeitig und versteifend mit hochzuziehen.

Die Ständer sind von unterschiedlicher Art. Die meisten sind Konstruktionsvollhölzer, der zweite von links und der zweite von rechts jedoch sind so genannte Stegträger. Die haben wir von Steico; geliefert wurden sie von der BayWa, und das ist insofern bemerkenswert, als die BayWa einen ukrainischen LKW-Fahrer beschäftigt, der es sich zugetraut hat, mit seinem ziemlich langen Gefährt rückwärts unsere Einfahrt zu befahren, obwohl die deutlich uneben ist (aber immerhin trocken, also fest). Er hat damit erstens den Nachweis dafür geführt, dass das geht, und zweitens uns die Ware quasi direkt auf den Bauplatz geliefert, was Gold wert war, denn wir hätten alle Paletten auseinanderreißen müssen, um das Zeug einzeln nach hinten zu tragen, und mit einigen Teilen hätten wir uns wegen des Gewichts schwer getan, nicht zu reden davon, dass die Sachen dann nicht mehr regendicht verpackt gewesen wären.

Diese Stegträger sind deutlich teurer als die Vollhölzer. Sie sind in diesem Fall statt 6 nur 4,5 cm breit, stehend von oben betrachtet sieht man ein Holz-Doppel-T-Profil, das seitlich mit Dämmstoff ausgeklebt, also letztlich im Querschnitt wieder quaderförmig ist. Auf der Außen- und der Innenseite der Wand ist das Profil jeweils rechteckig aus Furnierleimschichtholz gefertigt, also form- und auch ansonsten stabil. Woraus der Steg zwischen diesen beiden Rechtecken gefertigt ist, weiß ich nicht, aber es sieht nach hochfest gepressten Holzspänen aus. Diese Teile sind leichter und weniger wärmedurchlässig als Vollhölzer.

Als drittes sind die verzinkten Beschläge zu erwähnen. Es geht darum, die Position der Balken zu fixieren. Es geht nicht darum, sie gegen alle Naturgewalten mit den Schwellhölzern zur verbinden. Da könnte man nun fragen, was es nützt, wenn bei einem Tornado lediglich die Schwellhölzer liegen bleiben und der Rest wegfliegt. Nichts natürlich, aber die Verbindung zwischen den Ständern und den Schwellen wird später durch die aufgetragenen OSB-Platten und viele Schrauben und Nägel hergestellt. Wir sind nach einigem Nachdenken zu Winkeln übergegangen und haben die außen aufgeschraubten T-Bleche wieder entfernt, denn diese Bleche würden die anzubringende OSB-Platte von den Ständern abspreizen, sodass da unschöne Stöße entstehen würden. Am Eckpfeiler links erkennt man einen Winkel in der Wand, mit dem dieser Effekt vermieden werden kann.

Schließlich die Ankerschrauben: Ihre Position resultiert aus der Position und Länge der Schalsteine. Der Abstand und die Position der Ständer jedoch orientiert sich am Rastermaß der OSB-Platten; je 1,25 m Breite sind zwei Ständer vorzusehen; zwei Platten stoßen an einem (6 cm breiten) Ständer aneinander, und jede Platte wird mittig auf einem weiteren Ständer befestigt; dort genügen dann 4,5 cm Breite. Durch die voneinander unabhängigen, aber unterschiedlichen Maße kann es dazu kommen, dass eine Ankerschraube genau dort aus dem Beton ragt, wo ein Ständer hin soll. Dann muss dieser unten ausgefräst werden. Da wir keine Fräse für diesen Zweck haben, muss die Kreissäge dafür herhalten. Das sieht dann zwar nicht nach einem Kunstwerk aus, wäre also nichts für Sichtbalken, aber solche wird es im Nebengebäude ohnehin nicht geben.

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Die erwähnten Verdrehungen einzelner Hölzer führten dazu, dass die Ständer teilweise nur auf Kante standen. Zum Teil habe ich den Fuß einzeln mit dem Hobel nachbearbeitet, aber das hat kaum zu einer großflächigen Auflage geführt, weil es auch mit dem Elektrohobel nicht so einfach ist, eine Fläche zu erzeugen, wenn eine vorhandene Fläche durch eine mit einem anderen Winkel ersetzt werden soll. Und natürlich haben die Verdrehungen dazu geführt, dass die millimetergenauen Längenberechnungen für die Gewährleistung der geplanten Dachneigung konterkariert wurden.

Überhaupt habe ich lernen müssen, dass alle nicht rechtwinkligen Konstruktionsdetails eine erhebliche Verkomplizierung darstellen. Die rechtwinkligen Ecken des Gebäudes werden nach Standard aus drei Ständern konstruiert. Damit ist die Ecke selbst ausgesteift, und jeder der Ständer ist mit den anderen beiden verbunden, sodass die Gesamtkonstruktion ziemlich robust ist. Wie macht man das dagegen bei einem Winkel von gut knapp 75 Grad? Nun, ich dachte mir dafür etwas aus, aber wie das ein Profi angestellt hätte, weiß ich natürlich nicht. Jedenfalls wurden dafür drei Ständer um jeweils 16,5 mm versetzt aufeinandergeschraubt, quasi gestapelt, und dann noch ein vierter provisorisch im gleichen Versatz. Und dann wurden die Stufen auf einer Seite weggehobelt:

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Anschließend wurde die provisorisch aufgeheftete Bohle gedreht, sodass die über drei Ständer durchgehende Fläche in die Ecke und nach außen kam und dort die Grundlage für die Befestigung der Putzträger bildet und die ebenfalls abgeschrägte einzelne Fläche die Grundlage für die Befestigung der OSB-Platte in der Innenecke.

Bei den Ständern ist ein „Korkenzieher“ nicht so gravierend, aber bei der Montage der oberen Schwellenhölzer unmittelbar unter dem Dach wollte ich das nicht mehr tolerieren. Aber gerade da erwischten wir ein ziemlich extremes Exemplar. Was also tun? Geradebiegen natürlich. Und woher die erheblichen Kräfte nehmen und anwenden, um dies zu bewerkstelligen? Die Schrauben für die Befestigung der oberen Schwellenhölzer hatte ich „eine Nummer größer“ gewählt. Von denen schraubte ich von oben auf die hochstehenden Ecke des Problemholzes provisorisch vier Stück, befestigte zwei robuste Schnüre daran und hängte kurzerhand an jedes der vier Schnurenden einen der übrig gebliebenen Betonschalsteine. Das waren dann immerhin schon mal 100 kg. Holz, Schnüre und Schrauben hielten. Dann kamen noch wir beiden dazu, allerdings nicht mit unserem vollen Gewicht, weil der Balken keinen ganz sicheren Halt bot, und außerdem musste ja noch einer den Akkuschrauber handhaben. Drei der Nummer-größer-Schrauben erschienen mir ausreichend, das Holz in Form auch dann noch zu halten, wenn die Steine wieder abgenommen sein würden. Der Plan ging auf.

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Für das Dach hatte ich mir ursprünglich vorgenommen, ein vollständiges Sandwich aus OSB-Platten und Balken zu erstellen. Andreas überzeugte mich davon, zuerst die Balken zu legen und von unten/innen nur auf der Innenfläche OSB-Platten dagegen zu schrauben. Ein vollständiges Sandwich hätte dagegen erfordert, Hilfsbalken zu befestigen, auf diese die OSB-Platten so zu legen, dass diese auch die oberen Schwellenhölzer bedeckt hätten und dann erst die Balken zu platzieren. Danach hätten die OSB-Platten nach oben verschraubt und die Hilfsbalken wieder entfernt werden können. Er empfahl uns Deckenstützen; ohne diese hätten wir die 30 kg schweren Platten wohl nicht nach oben bekommen.

Also kamen erst mal die Deckenbalken nach oben. Das war nicht so schwierig:

sdr

Das sah erst mal ganz gut aus. Wer jetzt aufmerksam hinschaut, erkennt einen riskanten Unterschied zu vorangegangenen Ausbaustufen: Wir haben die schrägen Versteifungen entfernt, damit’s auf dem Foto schöner aussieht. Das war hier noch nicht so gravierend, denn tatsächlich stützen sich die Wände ein Stück weit gegenseitig. Die oberen Schwellenhölzer sind, wie erwähnt, mit großen Schrauben nach unten verbunden, und diese Schrauben müssten alle abbrechen oder ausreißen, um das Ganze wie ein Kartenhaus zusammenklappen zu lassen. Aber ihre Wirkung ist gering, verglichen mit den hier noch fehlenden aussteifenden OSB-Platten.

Aber wir schickten uns ja an, als nächstes das Dach dicht zu machen, erstens, damit der Keller endlich wirklich trocknen kann, und zweitens, damit wir im Schatten würden weiterarbeiten können. Und dieses Dichtmachen bedeutete eine weitere Last. Über unseren Köpfen. Nicht auszudenken, wenn die ganze Chose in dieser Bauphase tatsächlich die Grätsche gemacht hätte!

sdr

Wie gingen wir vor? Im Bild sind bereits zwei Platten montiert, die eine komplett verschraubt, die andere nur provisorisch an den Ecken. Letztere sollte man natürlich unter keinen Umständen betreten, aber tatsächlich habe ich mir das auch komplett verschraubten nicht getraut, sondern bin immer auf den Balken balanciert, wenn ich oben war und die Abdeckplane ausgebreitet bzw. justiert habe.

Unten in der Bildmitte sieht man zwei der Deckenstützen stehen, die gerade nicht in Gebrauch sind. Wir legten jede OSB-Platte auf drei übereinander gestapelten Dämmstoffpaketen ab, sodass sie sich bereits in Bauch- bis Brusthöhe befand. Dann wurden die Stützen untergestellt, wofür die Platte um ca. weitere 30 cm angehoben werden musste, denn die Stützen standen ihrerseits jeweils auf einem Betonschalstein, damit ihre Minimalhöhe eine Höhe einstellte, die die Endposition der Platte kurz vor voll ausgefahrener Stütze erlaubte. Der Unterschied zwischen vollständig eingefahrener und vollständig ausgefahrener Stütze liegt bei ca. einem Meter. Ein weiterer knapper Meter ist dadurch zu realisieren, dass man das mittlere Rohr jeder Stütze mehr oder weniger aus dem äußeren Rohr herausfährt, allerdings kann man das praktisch nur „offline“ machen, also indem man sie aus dem ganzen Gefüge herausnimmt. Damit bricht natürlich alles zusammen, selbst wenn man immer nur 1 von 4 Stützen so modifiziert, denn die Stützen haben einen kugelgelagerte Fußauflage, sind also in alle Richtungen dreh- und schwenkbar, selbstverständlich auch dann, wenn man das gerade mal nicht will. Vor allem dann! Deshalb genügen auch vier oder sogar beliebig viele dieser Stützen nicht, um etwas stabil auf Höhe zu halten. Aus diesem Grund befinden sich links im Bild zwei senkrecht stehende Baudielen. An ihnen entlang gleitet die Platte nach oben, und an einer davon ist sie einigermaßen gleitend festgebunden. Dadurch kann sie schon mal nicht mehr nach links oder rechts kartenhausmäßig ausbüchsen. Auf ähnliche Weise wird sie an einem der Ständer im Hintergrund festgebunden, womit die zweite Dimension für „Fluchtversuche“ verbaut ist. Trotzdem muss man beim Liften aufpassen, dass man koordiniert alle vier Stützen ausfährt, denn sobald die Platte nur auf drei Stützen aufliegt, fällt die vierte unweigerlich um.

Aber es ging! Wir haben gestern ein Gerät geliefert bekommen, mit dem man das wahrscheinlich wesentlich eleganter machen kann, aber da ich das noch nicht ausgepackt habe, will ich meine Erwartungen sicherheitshalber etwas dämpfen.

Eine Anmerkung noch zu einem Detail links oben im Bild. Dort kann man ein Stahllochband erkennen, mit dem wir das Gebäude (hoffentlich) etwas besser in Form brachten: Auf der langen Südostseite war nämlich ein leichter Knick, den die Schwellenhölzer nicht verhindern konnten oder vielleicht sogar verursachten, weil wir keine durchgehenden Hölzer für die gesamte Länge hatten, sondern max. 4,50 m. Und am Übergang zwischen den beiden Hölzern hatte sich die ganze Pracht bestehender Ungenauigkeiten entfaltet. Dank des Loch- oder Rispenbandes wurde das, soweit ich es erkennen konnte, geradegezogen. Man findet solche Bänder auch auf den Sparren steiler Faltdächer, bidiagonal die meist ziemlich filigrane und anderweitig auch gar nicht ausgesteifte Dachkonstruktion stabilisierend.

Am Samstagabend hatten wir drei Viertel der Decke provisorisch fertig. Es hätte mehr sein können, aber uns waren die Balken ausgegangen. Wir müssen erst nachkaufen, und am Samstag war kein Transporter mehr zu bekommen. Für eventuelle Wochentagseinsätze allein hievten wir zudem noch sieben OSB-Platten ganz nach oben aufs Dach; das hätte ich allein nicht geschafft. Aber Verschiebungen nach Einbringung des Dämmstoffs würde ich schon zuwege bringen. Anschließend kam die Teichfolie nach oben, was es notwendig machte, selbst nach oben zu klettern und die Plane zu entfalten. Dabei registrierte ich zwar, dass das ein ziemlich schwankendes „Schiff“ war, aber irgendwie wurde mir zu diesem Zeitpunkt noch nicht bewusst, dass einer der Gründe dafür die entfernten Versteifungen waren. Erst als wir im Zug saßen und schon fast wieder in Bamberg waren, kam mir in den Sinn, dass nun aber kein stärkerer Wind aufkommen dürfe, weil sonst ziemlich viel Arbeit, Zeit und Geld in ein, zwei Sekunden zunichte gemacht sein würde. Wahrscheinlich ist es nachvollziehbar, dass ich in den darauf folgenden zwei Nächten etwas unruhig schlief. Gestern früh fuhr ich sofort nach Fürth, um das Versäumte nachzuholen, die provisorisch angebrachten Deckenplatten vollständig anzuschrauben und die Teichfolie neu zu justieren, sodass die Abdeckung nun größer ist als im ersten Anlauf.

Zum Festschrauben der Platten bzw. zum Gebrauch von Schrauben ganz allgemein ist noch anzumerken, dass ich auf die Gefahr abreißender Schraubenköpfe hingewiesen wurde; bei Nägeln würde das nicht passieren. Wir haben uns vorgenommen, später zwischen die Schrauben noch Nägel einzuschlagen, wenn alle Positionen fixiert sind und wir uns überlegt haben, ob wir uns einen Pressluftnagler genehmigen.

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Die halbe OSB-Platte rechts im Bild ist provisorisch angeschraubt und nimmt damit quasi die Funktion einiger Dachlatten wahr.

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Bau einer Zisterne


Vorweg: Die zeitlichen Abstände zwischen den Blog-Beiträgen werden aktuell immer länger. Zuletzt haben wir uns zwei Wochen Urlaub gegönnt, die mal nichts mit Fürth zu tun hatten (sondern eher mit dem Harz). Mit diesem Beitrag erfolgt allerdings noch einmal ein Rückblick, das letzte Mal, soweit ich das im Moment absehen kann.

Zu den vernünftigen Auflagen der Baugenehmigung zählt die Anlage einer Regenwasserversickerung. Der Sommer 2018 zeigt punktuell in Deutschland – und die Medien jedem, den es abseits dieser Punkte auch noch interessiert –, dass die Extremwetterereignisse häufiger und energischer werden. Der Sommer hatte noch gar nicht angefangen, da konnte man schon Videos von im Rheinland tobenden Tornados sehen. Gegen Stürme können Versickerungsschächte zwar nichts ausrichten, aber bei lokalen Extremniederschlägen (in flüssiger Form!) mögen sie helfen, eine dafür nicht ausgelegte Kanalisation zu entlasten und die unappetitlichen Begleiterscheinungen solcher Überlastungen weniger wahrscheinlich zu machen.

So ist der vorgeschriebene Entwässerungsplan keineswegs darauf ausgerichtet, Wasser aus der Dachrinne vom Grundstück zu schaffen, sondern nur diejenigen Abwässer, die aus dem Bezug von Frischwasser resultieren. Dies ermöglicht es der Stadt auch, die Abwassergebühren über das gezapfte Trinkwasser zu ermitteln – auch wenn dies nicht immer zu korrekten Ergebnissen führt, denn nicht jeder hat eine Zisterne, aus der er seinen Garten- und Rasenbewässerungsbedarf bestreiten kann, und was aus dem Frischwasser für solche Bewässerungszwecke abgezweigt wird, gelangt ja nicht wieder in die Kanalisation, verursacht jedoch ebenfalls Kanalgebühren.

Eine Regenwasserversickerung gilt als gegeben, wenn eine Bohrung bis in eine Bodenschicht erfolgt ist und offen gehalten wird, in der das Erdreich eingeleitetes Regenwasser durch Versickerung aufnehmen kann. (Ich habe das jetzt mal laienhaft formuliert. Man müsste vielleicht noch Annahmen zur Regenwassermenge ergänzen, denn keine Bodenschicht ist beliebig lange aufnahmefähig, aber vielleicht muss man das auch nicht, sondern denkt sich einfach: Egal, was, wie viel und wie lange von oben herunter kommt – es darf das Grundstück weder durch die Kanalisation noch über dessen Grenzen, also quasi durch Überlauf, verlassen.) Das kann natürlich beliebig anspruchsvoll werden, wenn man mal beispielhaft von 300 Litern pro Quadratmeter und Tag ausgeht, was in manchen Gegenden Deutschlands nahe an den gesamten Jahresniederschlag heranreicht (Beim „Jahrhunderthochwasser“ 2002 bei Dresden waren es z.B. 312 Liter an einem einzigen Tag, allerdings liegt dort die Jahresgesamtniederschlagsmenge bei gut dem Dreifachen dieses Wertes.) Das würde bei einer Grundstücksfläche von 450 qm einem Volumen von 135 Kubikmetern entsprechen, und diese Menge bringt auch der dickste und tiefste Versickerungsschacht nicht mehr weg. Gleichwohl: Dies ist seit 16 Jahren keine graue Theorie mehr, vielleicht auch schon länger.

Diese Rahmendaten im Hinterkopf und darüber grübelnd, wie so ein Schacht sinnvollerweise zu graben oder zu bohren wäre, dachte ich zugleich an ebenfalls immer häufiger und extremer auftretende Trockenperioden, in denen man Wasser gerne unversickert zur Verfügung hätte. Da taucht dann der Gedanke der Vorratshaltung auf, den man in Gestalt einer Zisterne umsetzen kann, was die Sache freilich nicht unbedingt einfacher macht, aber gleich drei Fliegen mit einer Klappe erschlägt: Der „Versickerungsschacht“ wird dicker, kann also mehr aufnehmen, in Dürreperioden ist noch eine ganz ansehnliche Wassermenge kostenlos verfügbar, und für Bewässerungszwecke steht auch außerhalb von Extremwetterlagen Wasser zur Verfügung, das weder an sich bezahlt werden muss noch zusätzlich Kanalgebühren verursacht.

Es sollte erwähnt werden, dass ich diese Überlegungen im Vorfeld des Bauantrags anstellte, d.h., in der eingereichten Entwässerungsplanung hatte ich mich bereits auf eine Zisterne festgelegt. Ihre Tiefe belief sich auf vier Meter, ihr Durchmesser auf zwei Meter. Da passt dann schon ordentlich was rein, freilich immer noch deutlich weniger als die oben erwähnten 135 cbm, aber wir wollen hoffen, dass solche Werte noch möglichst lange den Präfix „Jahrhundert“ rechtfertigen. Wir hoffen ja auch, dass die Folgen der Klimaveränderungen möglichst lange ausgerechnet uns verschonen. Solange tennisballgroßer Hagel nur im Nachbarort vom Himmel fällt …

Im Mai 2016 lag noch keine Baugenehmigung vor, und wir waren mehr oder weniger zur Untätigkeit verdammt, was genehmigungspflichtige Vorhaben betraf. Nun war zwar die Zisternenplanung notwendiger Teil des bereits ein knappes Jahr zuvor eingereichten Bauantrags, aber ich hatte nirgends gelesen, dass eine Zisterne an sich genehmigungspflichtig sei. Ebenso hatten wir ja schon 2015 tiefe Gruben auf dem Grundstück ausgehoben, ebenfalls im Vertrauen darauf, dass das mit der Baugenehmigung schon klappen würde und dass für die Buddelei selbst keine Genehmigung erforderlich sei. Zur Not hätten wir sie auch wieder zuschütten können (wobei sich dann die Frage gestellt hätte, womit, denn wir hatten erst mal allen Aushub deponieren lassen). Bei der Zisterne war die Überlegung eine ganz ähnliche. Zwar hätte man diese nicht einfach wieder zuschütten können, weil ja dafür echter Tiefbau betrieben werden musste, also Betonteile (es gibt auch GfK-Lösungen, aber meist etwas kleiner im Gesamtvolumen) versenkt wurden, von denen man nach Fertigstellung nicht viel sehen würde, aber „da“ wären sie ja dennoch, quasi als ziemlich gut gesicherte „Untiefe“ auf dem Grundstück. Dieses Risiko einer Fehlinvestition war ich angesichts der Zeit und auch das Geldes, die/das wir ohnehin bereits in Fürth durchgebracht hatten, einzugehen bereit. Daher schritt ich Anfang Mai 2017 zur maßbandgestützten Triangulation zwecks Ermittlung des in der Planung angegebenen Standorts.

Diese Sache erwies sich als nicht so leicht wie gedacht, und zwar aus einem etwas schrägen Grund: Unser Grundstück war von Zaun zu Zaun, also in der Breite, deutlich weniger breit, als die digitalen Pläne des Katasteramts das hergaben. Von mindestens einer Seite wurden – und werden – wir also parasitär beengt, ein Missstand, den es noch zu beheben gilt und der mir inzwischen auch von der Stadt im Zuge der Einmessung für das Schnurgerüst bestätigt und quantifiziert wurde.

Damals hatte ich hierzu allerdings noch keine Zahlen, und so ist die Zisterne also aktuell vielleicht zehn Zentimeter weiter von unserer tatsächlichen Grundstücksgrenze entfernt als geplant.

Nachdem ich die Position ermittelt hatte, legte ich mit Spaten, Kreuzhacke und Schubkarre los. Natürlich stellt man sich da die Frage, ob nicht ein Bagger sinnvoller wäre. Und im Nachhinein biegt man sich die Wahl seiner Methoden argumentativ irgendwie zurecht. Tatsache ist aber, dass wir damals keine Eile hatten. Allerdings kann man sich natürlich kreativere und geistig anspruchsvollere Tätigkeiten vorstellen, als metertief in der Erde herumzuwühlen. Als es dann daran ging, das ausgehobene Loch mit den Betonteilen zu füllen, machte der Fahrer des LKWs, mit dem die ziemlich riesigen Betonsegmente angeliefert wurden, doch schwere Bedenken bezüglich der Kantenstabilität unseres Lochs geltend, zumindest für den Fall, dass ein tonnenschweres Fahrzeug unmittelbar an diese Kante heranfährt. Ich hätte gegenüber einem potenziellen Auftragnehmer mit den gleichen Bedenken nichts anderes als meine unerschütterliche Zuversicht aufzubieten gehabt, um ihn zu einer senkrechten Grabung zu veranlassen, und ob die am Ende ausgereicht hätte …

Hinzu kam auch, dass ich mir rein technisch nicht so recht vorstellen konnte, mit einer Baggerschaufel in solche Tiefen vorzudringen, ohne eine am oberen Ende weitaus größere Grube auszuheben, als es mir vorschwebte; meine Sorge war, eine Grube in kopfstehender Kegelstumpfform werde einen wesentlich höheren Aufwand und natürlich auch deutlich mehr Aushub hervorrufen als eine rein zylinderische Grabung. Inzwischen habe ich gelernt, dass mit den so genannten Zweischalengreifern, deren Kopf ziemlich beliebig gedreht werden könne, wie mir erklärt wurde, durchaus senkrecht in beachtliche Tiefen vorzudringen sei. Heute würde ich zumindest mal anfragen, was die Sache kosten würde. Aber heute haben wir auch eine Baugenehmigung und hätten eine geringere Neigung, mit solchen Erfahrungen Zeit zu verplempern.

Ich kam gut voran. Am Ende des ersten oder zweiten Arbeitstages sah das Arbeitsfeld etwa so aus:

Versickerungsschacht

Drei Tage später, beim nächsten Einsatz, dann so:

VersickerungsschachtVorPositionsänderung

Am darauffolgenden Tag gab es noch eine kleine Lagekorrektur und eine neue Tiefe:

VersickerungsschachtNachPositionsänderung

Man kann sehen, dass die Kreuzhacke zum etablierten Gerät gehörte, auch weit unterhalb jeglicher Grasnarbe und flacher Wurzeln. Das Erdreich war, wie erwartet, ziemlich fest. (Diese Erwartung war kein reiner Zweckoptimismus, sondern rührte von den Grabungen für den Keller des Nebengebäudes her. Dort hatte ich mit dem Radlader schon ganz schön zu kämpfen, und dieser Kampf sollte bei der Vertiefung auf Solltiefe erneut und verschärft auszukämpfen sein.) Aber das war alles noch relativ harmlos; man könnte den Boden in dieser Tiefe als einen grobkiesigen Lehm bezeichnen, nicht mehr einfach mit dem Spaten abzustechen, aber mit einem gezielten Schlag der Kreuzhacke locker zehn oder 15 cm tief penetrierbar. Doch das änderte sich noch am selben Tag:

VersickerungsschachtZumFeierabend

Man kann sehen, dass die Farbe des Bodens ins Graue wechselt. Das muss an sich noch nichts bedeuten, aber Fakt ist, dass der Boden härter wurde und so allmählich die Konsistenz von Sandstein annahm.

Inzwischen wurde auch der Auswurf des Aushubs sportlich. Noch reichte mir der Rand der Grube nur bis zur Brust, aber die Oberkante der Schubkarre lag damit bereits über meinem Kopf. Es war somit absehbar, dass diese archaische Methode nicht mehr lange tragen würde. Ich bestellte daher eine Motorseilwinde, nachdem sich ein 5-fach-Flaschenzug schnell als unpraktikabel erwiesen hatte, weil mit ihm der volle 90-Liter-Kübel immer noch 18 Liter, multipliziert mit der Dichte des Aushubs (die sicherlich nicht unter 1 kg/l lag), wog, zuzüglich erheblicher Reibungsverluste. Außerdem lagen im Warenkorb zehn jeweils drei Meter lange Aluminiumgerüststangen und diverse Kupplungen. Daraus entstand eine zeltgerüstartige Konstruktion, an der ich in zweieinhalb Metern Höhe die Seilwinde befestigen konnte. Diese sollte 125 kg heben, streikte jedoch bei gehäuft gefülltem Kübel. Dem konnte man ausweichen, indem die Winde mit einer losen Rolle betrieben wurde, was allerdings sowohl die maximale Fördertiefe halbierte als auch die Fördergeschwindigkeit – nämlich auf 6 cm/s. Das Förderseil war für unsere Bedürfnisse dennoch ausreichend lang. Für den Personentransport war die Seilwinde jedoch nicht geeignet, denn ihre Schalter mussten permanent bedient werden, d.h., sobald man sie losließ, stoppte der Motor, und diese hingen an einem ca. einen Meter langen Kabel am Motor. Wir hätten also für einen Betrieb im Fahrstuhlmodus immer zu zweit sein müssen. Folglich wurden ein separates Seil ans Gerüst geknüpft und beim Ausschachten Stufen belassen, über die ich nach Tarzan-Manier sowohl ab- als auch aufsteigen konnte. Was die Seilwinde der Schachtung an Sportlichkeit nahm, fügte diese Vorgehensweise ihr wieder hinzu.

Versickerungsschacht2,80m

Da absehbar war, dass das irgendwann auch an Grenzen stoßen würde – spätestens mit dem Wegstemmen der Stufen –, schafften wir auch eine 5-m-Leiter an. Ich dachte erst an eine Teleskopleiter, was eine platzsparende Lagerung ermöglicht hätte, aber die Meinungen im Internet waren darüber geteilt, und ganz günstig sind die Dinger auch nicht, weshalb wir darauf verzichteten.

In der hier abgebildeten Tiefe war die Kreuzhacke nicht nur unentbehrlich geworden, sondern stieß auch an ihre Grenzen. Nick, damals noch fast ständiger beobachtender und kommentierender Begleiter unserer Aktivitäten, bot mir seinen elektrischen Bohrhammer an. Das Angebot nutzte ich gerne, und tatsächlich kam ich damit besser voran als mit der Kreuzhacke, aber der Gedanke an „Rattattazong!“ kam dabei noch kein bisschen auf. Das war noch die falsche Kategorie von Gerät. Also fragte ich bei HKL nach, und dort lieh man mir eine Hilti. Dieser Name ist ja nun ziemlich klangvoll unter Handwerkern, und ich will auch nicht die Qualität dieses Geräts in Frage stellen, aber es leistete nicht so wesentlich mehr als Nicks Maschine. Es musste etwas sein nach der Art von Presslufthämmern, so ein richtiger Destruktor. Außerdem war die Hilti auch in der Miete nicht billig: so 40 oder 50 Euro pro Tag! Da ich nicht jeden Tag in Fürth war, hätte ich dafür entweder viele Stillstandstage mitbezahlen oder jedes Mal extra zu HKL fahren müssen, was zwar kein Geld, aber Zeit gekostet hätte. Also setzte ich mich wieder an den Computer und suchte.

Versickerungsschacht0704

 

Bei Scheppach, dem Hersteller oder zumindest Verkäufer der Motorseilwinde, wurde ich fündig, und zwar für deutlich weniger als ein Zehntel dessen, was für die High-End-Geräte aufgerufen wird. So billig – würde dieses Kriegsgerät den ersten Tag überstehen? Denn ein paar Tage wenigstens müsste es halten, um eine HKL-Miete zu unterbieten.

Es überstand. Und es kam sogar ein gewisses Rattattazong-Feeling auf. Damit war wieder ein halber Meter Aushub pro komplettem Arbeitstag möglich. Und dann kam der Tag, irgendwo unterhalb der 4-m-Marke, an dem ich befand, dass es nun genüge. Entgegen der ursprünglichen Vorstellung, die Zisterne rein zylindrisch aufzubauen, ließ ich mich vom Erlanger Lieferanten überzeugen, dass ein konischer Abschluss besser sei, trotz des dadurch etwas geringeren Volumens. Wir bestellten den 50 cm hohen Boden, drei meterhohe Ringe und den nach meiner Erinnerung etwas weniger als einen Meter hohen Konus mit dem Abschluss durch einen gewöhnlichen gusseisernen Kanaldeckel. Ursprünglich wollte ich innen Kletterstufen haben, aber die hätten erstens nichts genutzt, weil die Konusöffnung zu weit von der Wand entfernt sein würde, als dass man über die Stufen ins Freie hätte gelangen können – oder umgekehrt. Außerdem wurde mir gesagt – was unmittelbar einleuchtend war –, dass bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Zisterne diese Stufen bald wegrosten würden. Wie bald, war zwar unklar, aber der Wechsel zwischen feuchter Luft und Überflutung wäre jedenfalls geradezu ein Katalysator für die Korrosion.

Nach dem Aushub war nun der Aufbau fällig. Ich hatte mir das so vorgestellt, dass die Versickerung rund um die Zisterne erfolgen würde und eher seitlich als nach unten. Wer einen Versickerungsschacht bohrt, muss ihn ja mit einem Rohr gegen Versandung, also gegen einbrechende Wände, schützen. Wenn dies ein geschlossenes Rohr ist, kann das eingetragene Wasser nur nach unten versickern, was eine sehr kleine Fläche bedeutet. Wenn es – sinnvollerweise – ein Drainagerohr ist, kann die Versickerung auch durch die Rohrwand seitlich erfolgen, was bereits eine deutlich größere Fläche darstellt. Findet die Versickerung dagegen ab der Außenwand einer Zisterne statt, so ist die Mantelfläche des Zylinders, den das ausgehobene Erdreich darstellt, ca. fünfmal so groß wie bei einem 50-cm-Schacht. Das Problem ist nur: Auch hier droht Versandung und seitlich einsickerndes Erdreich, aber hier gibt es keine Möglichkeit, noch ein (riesiges) Drainagerohr schützend dagegen zu stellen. Also setzten wir auf Vlies und Kies – Vlies als ton- und sanddichte Schicht unmittelbar an der Wand der ausgehobenen Grube und Kies als „virtuelles“ Rohr, also als Füllmaterial zwischen der Zisterne und der Vliesbahn.

Wie appliziert man das Ganze sinnvollerweise? Ich dachte mir zunächst, dass wir die Vliesbahnen – das Material wird auf Rollen geliefert – mit jedem platzierten Betonteil quasi an die Grubenwand „tackern“ und dann sofort den Zwischenraum mit Kies auffüllen könnten, und so haben wir dann auch erst mal angefangen, allerdings wickeln die scharfen Schrauben die robuste Bahn tendenziell eher auf, als dass sie sie durchbohren, und einen Tacker mit zweckmäßigerweise so um die 2 cm langen Klammern hätte ich dieses Problem sicherlich nicht gehabt. Die Vliesbahnen waren einen Meter breit oder 1,50 m – da muss man irgendwie Sorge tragen, dass deren Überlappungsflächen durch den Kies plattgedrückt werden, damit es keine Undichtigkeiten in der Sandsperre gibt. Das Problem an dieser Vorgehensweise war nur, dass wir dafür den Kies hätten eimerweise nach unten befördern müssen, denn einfach von oben in die Grube schütten hätte ja bedeutet, dass der allergrößte Teil innerhalb der Zisterne gelandet wäre. Und das wären ziemlich viele Eimer geworden. Die Motorseilwinde kam nicht in Frage, denn die musste ja mitsamt dem Gerüst beiseite geräumt werden, um die Betonteile in die Grube zu lassen.

Wir entschieden uns auf halber Höhe schließlich für den Weg, die Vliesbahnen im Weiteren vertikal zu verlegen, also von oben herunter hängend, und das Ganze so oft, dass mit ausreichender Überlappung die ganze Grube ausgekleidet war. Und wir beschlossen, erst alle Betonteile einzubringen und hinterher mit der Schubkarre den Kies einzutragen. Die Gefahr bei dieser Vorgehensweise ist freilich, dass der anfangs aus 4 m Höhe herabfallende Kies das Vlies zerreißt oder die Überlappungen auseinander schiebt, dass also die Sandsperre hier und da undicht sein würde. Wir gingen das Risiko ein, und ob der beschriebene mögliche Schaden tatsächlich eingetreten ist, werden wir wohl nie erfahren.

Die Betonelemente hatten wir in Erlangen bestellt, und bei HKL hatte ich nachgefragt, ob der Radlader sie tragen könne und ob zwei Zähne der Schaufel diese Last aushalten würden, ohne abzubrechen. Die Schaufel des Radladers muss vertikal einen größeren Winkelbereich durchlaufen, um die Last in die Grube absenken zu können, und dabei darf der Radlader unter dem tonnenschweren Gewicht der Teile nicht vornüber kippen. Ich bekam ein „jojo“ (im Sinne von „das sollte klappen“). Wie belastbar auch immer das sein mochte… Beim Lieferanten erkundigte ich mich nach der Transportweise vor Ort, und dafür nannte man mir ein Gehänge. Kaufen für einmaligen Gebrauch war zu teuer, also mietete ich auch dieses bei HKL. Mit dem Radlader war ich vertraut; das Gehänge wirkte irgendwie wie bei Gelegenheit mal abgestaubt: alt und klobig. Aber ich hatte nicht die Erfahrung, um es allein aufgrund des Aussehens hinsichtlich seiner Brauchbarkeit bewerten zu können. Zusätzlich hatte ich noch einen Kettenzug bestellt ähnlich dem, den ich vor Jahren zum Ausreißen der Bäume benutzt hatte, nur diesmal für 3 t ausgelegt, obwohl die Teile max. 1,7 t wiegen sollten. Sicher ist sicher.

Der Tag der Lieferung rückte heran, unsererseits stand alles bereit, und da kam der LKW auch schon: größer als ein normaler LKW, aber kürzer als ein Sattelschlepper. Alles jenseits dieser Maße hätte vermutlich eine vorherige Abklärung der Parksituation in den Zubringerstraßen erfordert. Auf der Zeichnung sah die Zisterne immer schön überschaubar aus, aber als ich die Betonringe dann in der Realität sah, bekam ich doch etwas Angst vor der eigenen Courage. Aber das war noch gar nichts. Der Fahrer hatte an seinem Fahrzeug einen fix montierten Kran mit beträchtlichem Ausleger ähnlich dem, der für das Abladen der Paletten mit den Betonschalsteinen verwendet worden war. Und auch er verwendete ein Gehänge. Das schien ganz easy zu gehen; das Gehänge verkeilte sich mit den Betonelementen durch Verkantung und deren Gewicht, und souverän stellte der Mann uns die Zufahrt zu. Würde es also Schwierigkeiten mit dem Radlader geben, so würde ich nicht wissen, wie ich den wieder zu HKL zurückbringen sollte. Aber das waren erst mal nur Sorgen, keine echten Probleme.

Das Abladen klappte so gut, dass der Fahrer sich Zeit für eine Zigarette nahm, um den Ort der Verwendung zu inspizieren. Und dann schenkte er mir voll ein: Die Kante würde unter der Last des Radladers abbrechen. Die Ringe würden mir vorne gegen die Vorderräder knallen, ich würde sie also nicht auf ausreichend Abstand für eine Verbringung halten können. Und der Radlader würde vornüber kippen. Außerdem monierte er, dass wir das mit dem Vlies viel zu sehr auf Perfektion ausgelegt hätten: „Die Leute wollen immer alles auf 100 Jahre bauen. Da sind Sie doch längst tot!“ Danke für die Belehrung. Es sind nicht mehrhundertjährige Häuser, die im Zuge des Baubooms allerorten abgerissen werden, sondern welche aus den 60er bis 80er Jahren, und entweder waren die Murks, oder sie stellen einer Anpassung an moderne Wohnbedürfnisse so beträchtliche Hürden in den Weg, dass Abriss und Neubau billiger kommen. Und Murks wollten wir nicht bauen, auch nicht bei der Zisterne. Die darf uns gerne überleben, auch wenn wir nicht wissen, wem wir uns damit verpflichtet fühlen.

Was nun das Orakel anging, so würden wir sehen. Der LKW dampfte wieder ab, und ich machte mich mit dem Mietgehänge am Bodenring zu schaffen. Es stellte sich heraus, dass selbst der vollständig eingezoge Kettenzug, verbunden mit dem Gehänge, zu lang war, um den Ring auch nur ein paar Zentimeter vom Boden abheben zu können. Ich musste das Gehänge also kürzen. Und wie kürzt man drei Ketten? Aus dem Fundus hatte ich für diesen Fall ein Stahlseil bereitgelegt, da ich so was schon hatte kommen sehen. Das war nun keineswegs sicher geeignet, eine solche Last zu tragen, aber es sollte auch einem anderen Zweck dienen: Ich legte jede der drei Ketten mäanderförmig mit zwei Richtungswechseln auf den Boden, sodass zwischen den jeweils zwei Richtungswechseln schließlich neun Kettenabschnitte lagen. Mit dem Stahlseil flocht ich das Ganze zusammen und fixierte die Enden des Stahlseils mit dafür gedachten Schlössern. Die Überlegung war, dass die Gesamtkraft, die auf das Stahlseil einwirken würde, sich über alle Kettenglieder verteilt und daher nicht so hoch sein würde. Allerdings waren das ja Querkräfte, und welche Kraftvektoren sich daraus ergeben würden, war schier nicht zu ermitteln, denn das „Gewebe“ würde sich unter der Last ja verziehen. Wir mussten es ausprobieren, und das Betonteil ein paar Zentimeter anzuheben wäre ja noch kein großes Risiko. Der ganze Aufbau sah zum Schluss so aus:

RadladerStahlseilKettenzugGerafftesGehängeSchachtring

Das Gehänge machte uns unerwartet Probleme. Anders als bei dem vom LKW-Fahrer verwendeten Teil, das auch leichter wirkte, lösten sich die Klammern bei Anhebeversuchen immer wieder, rutschten also ab. Man könnte auch sagen, dass genau das geschah, was der unbedarfte Betrachter bei einem solchen Vorgang generell erwarten würde, denn dass dieser in der Praxis bei Verwendung geeigneten Geräts funktioniert, ist auf enorme Reibungskräfte zurückzuführen, die wohl nicht jeder so erwarten würde.

In meiner Not rief ich schließlich HKL an, und tatsächlich kam eine Stunde später ein Techniker vorbei und begann, an den Klammern herumzuschrauben. Dann ging’s, und er zog wieder von dannen. Als wir, wieder auf uns allein gestellt, den nächsten Versuch unternahmen, schlug er wieder fehl. Nun wussten wir aber, wo Einstellungen vorzunehmen sind. Das Problem war: Der Mann hatte sein Werkzeug mitgebracht und wieder mitgenommen. Wir brauchten einen 36er Ringschlüssel, ein verhältnismäßig gewaltiges Teil, das nicht jeder in seiner Hobby-Werkstatt griffbereit hat. So auch wir nicht. Also fuhr ich zum OBI, um einen solchen Totschläger zu erstehen. Billig war er nicht.

Um es kurz zu machen: Es wurde eine Zitterpartie. Es schien mir doch mehr die Kraft der Schrauben als die Reibungskraft durch Verkanten der Klammern, die letztlich die Betonteile hielt. (Mittlerweile hat HKL das Gehänge ausrangiert.) Tatsächlich schlug der angehobene Ring beim Manövrieren gelegentlich gegen die Vorderräder, aber das ist ja eine elastische Angelegenheit, die weder den Rädern noch dem Betonteil schadete.

RadladerStahlseilKettenzugGerafftesGehängeSchachtring2

Und die Grubenkante zeigte sich von dem 50 cm entfernt haltenden Radlader vollkommen unbeeindruckt. Lediglich der Kettenzug wirkte unter der Last plötzlich ziemlich ungeschmeidig in seiner Anwendung; jedes Kettenglied stöhnte quasi unter der Spannung, und ich stellte mir mit Horror vor, ich müsste die Last damit mal nicht absenken, sondern anheben.

BodenringRegenwasserzisterne

Die Betonsegmente wiesen jeweils eine Stufenfuge auf. Es hätte sie wohl auch mit Gummifuge gegeben, aber das wäre deutlich teurer geworden. Also mussten wir vor dem Absenken jedes weiteren Rings Mörtel auf die Fuge auftragen.

Das Bodenelement war insofern extrem, als es trotz halber Höhe das schwerste Element war und am tiefsten abgesenkt werden musste. Es war also absehbar, dass alles andere klappen würde, nachdem ich mit dem Boden eine weiche Landung hingelegt hatte.

RegenwasserzisterneVersetzungZweiter1-m-Ring

Wie zu erkennen ist, trugen wir den Mörtel immer erst unmittelbar vor dem Aufsetzen des nächsten Rings auf. Arbeitsschutz-Obleute bitte mal wegschauen! Das war Arbeiten unter schwebenden Lasten, und zwar ohne Helm (aber der hätte im Falle eines Falles ohnehin nichts mehr gerettet) und auch ohne so etwas wie eine „Beißsperre“ zwischen den Ringen. Wäre also eine der Ketten gerissen, hätte man nicht unbedingt tonnenschwere Lasten auf den Kopf bekommen, wohl aber auf die Finger, jedenfalls dann, wenn man sie dazwischen gehabt hätte. Aus diesem Grund versuchten wir, das zu vermeiden (und es war vermeidbar; wir mussten eben nur daran denken).

VersetzterKonus

Der Konus weist – was man hier nicht sieht – seitlich zwei Bohrungen auf – eine für den Zufluss und eine für den Überlauf. Leider befinden sich beide nicht dicht unterhalb der Öffnung, sodass das Fassungsvermögen der Zisterne geringer ist, als es die Bauhöhe vermuten lässt. Allerdings ist oben im Konus der Durchmesser auch geringer, sodass dieser Einfluss nicht proportional zur Höhe ist. Der Kanaldeckel befindet sich in einer flachen Mulde, also vielleicht fünf Zentimeter unterhalb des aktuellen Geländes. Im Moment liegt eine alte OSB-Platte darauf, also ist von der ganzen Arbeit überhaupt nichts mehr zu sehen. Für die Verbindung mit den Dachrinnen werden wir dann zu gegebener Zeit wieder etwas schachten müssen, aber der damit verbundene Aufwand ist ganz sicher vernachlässigbar gegenüber der hier geschilderten Story.

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